Wirtschaftlichkeit von Outsourcing

Fachartikel
Wirtschaftlichkeit von Outsourcing-Projekten
Profitabler als gedacht
Die Vorteile eines Outsourcings von Lagerhaltung und mechanischer
Vorfertigung
klingen
vielversprechend:
Hohe
Investitionen
in
notwendige neue Lager- und Fördertechnik können vermieden, eigene
Lagerflächen zugunsten von wertschöpfenderen Produktionsflächen
aufgegeben und Personalkosten reduziert werden. Doch wie hoch ist
das Einsparpotenzial eines solchen Auslagerungsprojekts wirklich?
Dieser Beitrag fasst entscheidende Kostenpositionen zusammen, die
bei einer Wirtschaftlichkeitsrechnung beachtet werden sollten.
Im Rahmen eines Outsourcings integrieren stahl- und metallverarbeitende
Unternehmen ihr bisheriges Vorratslager nahtlos in das Lager ihres
Dienstleisters. Dieser übernimmt dann sowohl die Beschaffung und
Bevorratung
des
Rohmaterials
als
auch
den
Zuschnitt,
einfache
mechanische Bearbeitungsschritte sowie die Kommissionierung und
termingerechte Anlieferung des Materials – wenn gewünscht bis an die
Bearbeitungsmaschinen. Führt man sich das vor Augen, wird schnell
deutlich, dass sich durch die Auslagerung vor allem Kosten für Personal
und Sägen einsparen lassen. „Bei diesen beiden Preispositionen kommt es
bei
Wirtschaftlichkeitsberechnungen
allerdings
häufig
zu
spürbaren
Abweichungen von den tatsächlichen Einsparungen“, weiß Wolfgang Dörr,
Geschäftsführer
bei
Günther + Schramm,
einem
süddeutschen
Systemdienstleister für Stähle, NE-Metalle und Aluminium. Bei den
Personalkosten beispielsweise gilt es neben den reinen Gehaltskosten
auch Faktoren wie Urlaubsgelder, Feier- und Krankheitstage sowie die
beim
Outsourcing-Partner
ggf.
höhere
Wochenarbeitszeit
zu
berücksichtigen. Bei den Sägen sind zum einen die Anschaffungskosten zu
bedenken: Das Investitionsvolumen für eine neue Säge beträgt je nach
Leistung und Funktionsumfang in der Regel zwischen 30.000 und 300.000
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Euro.
Hinzu
kommen
Wartungs-
und
Instandhaltungskosten
von
durchschnittlich ca. 600 bis 800 Euro pro Säge und Jahr.
Investitionskosten einsparen
Zusätzlich zu den genannten Kosten fallen noch einige weniger
offensichtliche Positionen an, die durch ein Outsourcing eingespart werden.
Hierzu zählen die vollständigen oder anteiligen Investitionskosten der
Immobilie – abhängig davon, wie viel Platz die Sägerei in Anspruch nimmt
– sowie Regaltechnik, Lager- und Pufferflächen und ggf. vorhandene
Fördertechnik. „Insbesondere die Lager- und Pufferflächen werden sehr
häufig bei den Berechnungen vergessen, unter anderem weil diese
Flächen manchmal intern kostentechnisch nicht der Sägerei, sondern
anderen Unternehmensbereichen zugeordnet werden“, erläutert Jörg
Mayer,
Outsourcing-Experte
bei
Günther + Schramm.
Durch
den
Dienstleister werden die Stähle bzw. Zuschnitte und angearbeiteten Teile in
der Regel just in time geliefert, sodass Lager- und Pufferflächen stark
reduziert werden oder ganz entfallen können. Meist werden die
freigewordenen Flächen dann für wertschöpfendere Tätigkeiten verwendet,
zum Beispiel durch eine entsprechende Vergrößerung der Produktion. Ein
weiterer finanzieller Vorteil, der mit der Reduzierung der eigenen Bestände
einhergeht, ist die enorm verringerte Kapitalbindung.
Laufende Kosten konsequent reduziert
Bei den laufenden Kosten sind anteilig auch die Energiekosten für Heizung
und Beleuchtung der Hallen sowie für den Betrieb von Hubwagen,
Regalbediengeräten und Kranen zu kalkulieren. Bei zwei weiteren
Positionen
–
den
Betriebsmitteln
und
den
Prüfmitteln
für
die
Qualitätssicherung – gilt es zudem zu bedenken, dass ein StahlServicecenter dank der viel größeren Anzahl von Sägen und eines
erheblich höheren Umschlags diese Posten aufgrund der abgenommenen
Mengen sehr viel günstiger einkaufen kann als ein einzelnes Unternehmen.
Das Stahl-Servicecenter von Günther + Schramm beispielsweise verfügt
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insgesamt über mehr als 50 Sägen und kauft dementsprechend große
Mengen
an
Sägebändern,
Sägeblättern,
Etiketten,
Kühl-
und
Schmierstoffen etc. ein.
Kostentransparenz
„Neben diesen betriebswirtschaftlich nachvollziehbaren Kosten spielen bei
den laufenden Kosten zusätzlich einige Faktoren eine Rolle, die sich im
Unternehmensalltag kaum anhand von Zahlen oder Dokumentationen
feststellen lassen und die erst nach dem Outsourcing durch die gesteigerte
Kostentransparenz zutage treten“, so Jörg Mayer. Ein Beispiel hierfür sind
die sogenannten „Schnellschüsse“: Es gehört bei vielen Unternehmen
durchaus zum Arbeitsalltag, dass – abweichend von den Planungen der
Mitarbeiter an den Sägen – sehr kurzfristig spezielle Zuschnitte benötigt
werden. Bereits gerüstete Sägemaschinen müssen in diesen Fällen wieder
abgerüstet und mit dem Schnellschussmaterial bestückt werden. Die so
entstehenden unproduktiven Zeiten tauchen normalerweise in keiner
Dokumentation auf. Der Dienstleister, der meist über mehrere Dutzend
Sägen verfügt, wird hingegen immer eine Maschine finden, die nicht erst
ab- und später wieder aufgerüstet werden muss. „In der Regel gelingt es
uns außerdem, die Prozesse im Rahmen eines Outsourcings so weit zu
optimieren und zu standardisieren, dass solche Schnellschüsse nur noch in
absoluten Ausnahmefällen notwendig sind“, berichtet Wolfgang Dörr.
Ein weiteres Beispiel für „versteckte“ laufende Kosten ist der Umgang mit
Ausschuss und dem sogenannten natürlichen Schwund. In den meisten
Unternehmen werden gewisse Inventurdifferenzen aufgrund der beiden
genannten Faktoren als gegeben hingenommen. Das Stahl-Servicecenter
von Günther + Schramm arbeitet hingegen mit durchgängig IT-gestützten
Prozessen,
sodass
Verschnitt
problemlos
dem
jeweiligen
Auftrag
zugeordnet werden kann und damit in die Stückpreise miteinkalkuliert wird.
„Das schafft eine völlig neue Kostentransparenz“, ergänzt Jörg Mayer, „und
führte bei Unternehmen bereits zu der Erkenntnis, dass bestimmte Teile
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aufgrund der erforderlichen komplexen und aufwendigen Arbeitsschritte für
den Endkunden lange Zeit zu günstig kalkuliert wurden.“
Versteckte Kostentreiber
Die Tatsache, dass bei den wenigsten Industrieunternehmen Lagerhaltung
und Vorfertigung zu den Kernkompetenzen zählen, führt zu einem weiteren
Kostentreiber: der suboptimalen Prozessausgestaltung. Viele Betriebe
setzen beispielsweise eine einzige Sägemaschine für die Bearbeitung
unterschiedlichster Materialien ein. Das führt aufgrund der verschiedenen
Werkstoffanforderungen
oftmals
Dienstleister,
die
die
auf
nicht
zu
optimalen
Materialbevorratung
und
Ergebnissen.
mechanische
Bearbeitung spezialisiert sind, haben dagegen für annähernd alle
Werkstoffe und Anforderungen spezialisierte Sägemaschinen in Betrieb,
inklusive
der
passgenau
zugeschnittenen
Ausrüstungen,
Automatisierungsvorrichtungen etc. So sind Outsourcing-Partner in der
Lage, deutlich schneller und effizienter zu arbeiten.
Ein letzter wichtiger Kostenpunkt ist die innerbetriebliche Logistik. Werden
die benötigten Zuschnitte und angearbeiteten Teile von einem Dienstleister
angeliefert, entfällt für das Unternehmen der interne Transport von den
Sägen in die Produktion. Das kann bedeuten, dass Förderanlagen oder
Flurförderzeuge abgeschafft werden können und die entsprechenden
Wartungs- und Instandhaltungskosten entfallen. Nicht zu unterschätzen
sind in vielen Fällen auch die frei werdenden Zeitressourcen der
betroffenen Mitarbeiter, die sie nach dem Outsourcing für produktive
Tätigkeiten nutzen können. „Bei einem unserer Kunden mussten die
Zuschnitte vor dem Outsourcing von Mitarbeitern über das Werksgelände
zu einer anderen Halle transportiert werden; hier kam es durch das
Outsourcing zu einer spürbaren Effizienzsteigerung in der Produktion“,
erinnert sich Wolfgang Dörr.
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Fazit
„Natürlich kann die reine Zusammenstellung der Kosteneinsparungen nur
ein erster Anhaltspunkt sein und das Beratungsgespräch durch einen
Outsourcing-Experten nicht ersetzen“, betont Jörg Mayer. In jedem
Unternehmen seien die Prozesse, die Anforderungen und die benötigten
Materialien schließlich sehr individuell. „Beispielsweise werden die
Einsparungen bei einem Unternehmen, dessen Materialanforderungen zu
100 Prozent durch den Bestand des Outsourcing-Partners abgedeckt
werden, immer erheblich höher sein als bei einem Unternehmen, für das
viel Fremdmaterial zugekauft werden muss“, erläutert er. Abgesehen von
den bevorrateten Materialien spielt auch die Effizienz der Lager- und
Bearbeitungsprozesse beim Unternehmen eine große Rolle im Hinblick auf
die
Rentabilität
eines
Auslagerungsprojekts.
Wer
über
neueste
Lagertechnik und Bearbeitungsmaschinen sowie wirtschaftliche und
transparente Vorfertigungsprozesse verfügt, kann durch ein Outsourcing
nur begrenzt sparen. „Meist verhält es sich allerdings gegenteilig“, weiß
Wolfgang Dörr. „Da die Lagerhaltung und vorbereitende mechanische
Materialbearbeitungen normalerweise nicht zu den Kernkompetenzen der
Industrieunternehmen zählen, bieten diese Bereiche oft viel Potenzial für
Verbesserung.“ Auf all diese individuellen Besonderheiten, die bei einer
standardisierten
Zusammenstellung
von
Einsparpotenzialen
nicht
einbezogen werden können, wird ein erfahrener Outsourcing-Partner nach
einer umfassenden Analyse der Ausgangssituation hinweisen.
umfangreicher
Outsourcings
Leitfaden
von
zur
Planung
Metallbevorratung
und
und
Durchführung
Anarbeitung
Ein
eines
kann
bei
Günther + Schramm kostenlos unter [email protected] angefordert
werden.
Stand:
Juli 2013
Umfang:
9.233 Zeichen inklusive Leerzeichen (ohne Infokasten)
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Infokasten
Wichtige Einsparpotenziale im Blick
Für eine vollständige Wirtschaftlichkeitsrechnung vor einem geplanten
Outsourcing von Lagerhaltung und mechanischer Bearbeitung sollten Sie
folgende Kostenblöcke berücksichtigen:
1. Personalkosten
Löhne, Urlaubsgelder, Feier- und Krankheitstage, Wochenendarbeit
2. Investitionen
Immobilie, Regaltechnik, Säge- und Bearbeitungsanlagen, Lager- und
Pufferflächen, Fördertechnik
3. Laufende Kosten
Energiekosten, Wartungskosten, Instandhaltungskosten, Betriebsmittel,
QS-Prüfmittel
4. Innerbetriebliche Transportkosten
5. Optimierung und Standardisierung von Prozessen
Fotos:
1. Sägezuschnitte
2. Blick in die Lagerhallen von Günther + Schramm
3. Vollautomatische Lager- und Sägetechnik
4. Sägezuschnitt
5. Beispiel für verbleibende Lagerfläche nach
Outsourcing
Günther + Schramm – das Unternehmen
Die Günther + Schramm GmbH wurde 1930 gegründet. Seit 2003 gehört das Unternehmen
zur innovations- und marktführenden SCHMOLZ + BICKENBACH AG. Günther + Schramm
beschäftigt rund 170 Mitarbeiter. Das Unternehmen ist zum einen im klassischen
Metallhandel tätig, zum anderen bietet es als Metall-Servicecenter verschiedenste
Anarbeitungsdienstleistungen – von Fräsen, Sägen, Drehen und Bohren über Schleifen und
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Hobeln bis hin zu Wärme- und Oberflächenbehandlung. Knapp 4.000 aktive Kunden aus
Maschinenbau, Handel und der mechanischen Bearbeitung versorgt Günther + Schramm
mit Stahl sowie Kunststoffen, Aluminium, Titan, NE-Metallen u. a.
Unternehmenskontakt
Wolfgang Dörr • Günther + Schramm GmbH
Heidenheimer Str. 65 • 73447 Oberkochen
Telefon: 0 73 64-24-110 • Fax: 0 73 64-24-190
E-Mail: [email protected] • Internet: www.gs-stahl.de
Pressekontakt
Rebecca Schmortte • additiv pr GmbH & Co. KG
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