Industry MediaService Dezember 2013

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Sector Industry
Dezember 2013
Inhalt
AUTOMATISIERUNGSTECHNIK
02 Mehr Profinet für die
Steuerung
03 Punktgenau
04 Einsparpotenziale
ANTRIEBSTECHNIK
05 Getriebeloses
Antriebssystem
Größter Trainingsauftrag
Siemens Industry erhält bisher größten
Trainingsauftrag
Nürnberg. Siemens Industry hat
seinen bisher größten Trainingsauftrag erhalten. Im Rahmen des Vertrags wird Siemens für fünf AusbilTrainigsauftrag
INDUSTRIESOFTWARE
06 Nächster Gang
08 Individuelle Ski
SERVICES
In den Ausbildungszentren sollen
Studenten der Ingenieurswissenschaften im Umgang mit Industriemaschinen und -software geschult
werden, die in Automobilbau, Industrieautomatisierung, Luftfahrt und
Schiffbau eingesetzt werden.
09 Trainingsauftrag
BLICKPUNKTE
10 kurz und bündig
11
dungszentren an hochrangigen
Universitäten in Indien die Schulung
der Ausbilder in den Bereichen Industriemaschinen und -software
übernehmen. Zusätzlich liefert Siemens das Trainingsequipment für die
Einrichtungen. Der Auftrag vom Ministerium für Industrie und Bildung
des Bundesstaates Gujarat hat ein
Volumen von knapp einer Million
Euro.
Presseinformationen
Schulung der Ausbilder
Lesen Sie mehr auf S.09
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Dezember 2013
Mehr Profinet für die Steuerung
Kommunikationsmodul Simatic CM 1542-1
Profinet für
Simatic S7-1500
Nürnberg. Mit dem neuen Kommunikationsmodul Simatic CM
1542-1 von Siemens kann der
Anwender eine Simatic S71500-Steuerung um zusätzliche
Profinet-Stränge erweitern.
Das Modul Simatic CM 1542-1
bietet als Profinet IO-Controller
zusätzlich zum Anschluss von
Profinet-IO-Devices die Kommunikationsdienste PG/OPund S7-Kommunikation sowie
die offene Kommunikation
(Send/Receive). Das neue
Kommunikationsmodul wird mit
Simatic S7-1500 auch eingesetzt, um unterlagerte Netzwerke getrennt zu betreiben oder
eine Trennung vom überlagerten Netzwerk zu realisieren. Simatic CM 1542-1 wickelt alle
Kommunikationsaufgaben selbständig ab und entlastet dadurch die CPU der Steuerung.
Alle Funktionen des neuen Moduls werden mit der Engineering-Software Step 7 Professional im TIA Portal V13
projektiert. «
Industrielle
Kommunikation
www.siemens.de/industriellekommunikation
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Punktgenau
Schwergewichte punktgenau positionieren
Giganten
Giganten von A nach B
befördern
Präzision ist das Wichtigste beim punktgenauen Verfahren und Positionieren von
Lasten mit vielen Tausend Tonnen
Ulm. Ob Bohrinsel, Brücken oder
Transportraketen für Satelliten:
Giganten von A nach B zu befördern,
darauf hat sich das Ulmer Traditionsunternehmen Kamag spezialisiert.
Eine neue Steuerungslösung von Siemens unterstützt den Transport der
nicht ganz alltäglichen Lasten. Denn
Präzision ist für Kamag das Wichtigste
beim punktgenauen Verfahren und
Positionieren von Lasten mit vielen
Tausend Tonnen Gewicht.
Basis der neuen Steuerungslösung für
die Schwerlast-Transportplattformen
von Kamag ist eine Soft-SPS WinAC
RTX auf einem Industrie-PC Simatic
IPC 427C Microbox von
Siemens mit Profinet-Kommunikation.
Wichtig für Kamag war ein möglichst
durchgängiges System auf
Basis von Totally Integrated Automation (TIA), bei dem sämtliche Kompo-
nenten bereits vom Hersteller aufeinander abgestimmt sind. Auch die
weltweite Verfügbarkeit der Siemens-Geräte war ein wichtiger Aspekt.
Kamag hat sich für Siplus-Produkte von Siemens entschieden
Kamag hat sich für im industriellen
Umfeld vielfach bewährte Produkte
von Siemens entschieden und setzt
dabei auf gehärtete Automatisierungskomponenten der Siplus-Reihe.
Diese sind besonders widerstandsfähig und für anspruchsvolle Einsätze
konzipiert. Damit können die Transporter von minus 25 bis plus 50 Grad
Celsius oder auch bei starken Temperaturschwankungen eingesetzt
werden. Dies ist zum Beispiel bei
Kondensation wichtig, wenn der
Transporter eine beheizte Halle verlässt und auf kalte Außenluft trifft.
Die neue Fahrzeugbaureihe K24
von Kamag ist modular aufgebaut,
mit zwei, vier oder sechs Achsen.
Einzelne Transportmodule lassen
sich mechanisch und steuerungstechnisch zu Transportverbänden
kombinieren, um so Lasten mit großen Tonnagen und komplexen Geometrien millimetergenau befördern
und positionieren zu können. Hierbei vereinfacht Profinet die Kommunikation der Steuerungstechnik. Dabei sind am Fahrzeug dezentrale
Peripheriestationen Simatic ET
200S mit der Steuerung verbunden.
Profinet ermöglicht die einfache Änderung der Kommunikation und
schafft Redundanz im Informationsfluss. Eine Eigenschaft, die gerade
bei der Koordination von mehreren
Transportfahrzeugen im Verbund
wichtig ist. Die Hydraulik der Transporter ist über CAN-Module an
ET 200S angebunden und ermöglicht so die exakte Steuerung jeder
einzelnen Achse.
Die mobilen Plattformen von Kamag
kommen weltweit beim Transport von
Superlativen zum Einsatz. Das Unternehmen gehört zur TII Group, die
weltweit führend in der Entwicklung
und Herstellung von Schwerlastfahrzeugen der Spitzenklasse ist. «
Simatic ET 200S
www.siemens.de/et200s
Siplus
www.siemens.de/siplus
Profinet
www.siemens.de/profinet
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Dezember 2013
Einsparpotenziale
Energiemanagement hebt Einsparpotenziale bei der Herstellung von
Isolationsprodukten
Automatische
Datenerfassung
In Rapperswil werden die Energiedaten von derzeit rund 70
Datenpunkten an ein PC-basiertes Automatisierungssystem
WinAC RTX übertragen und
von dort in das Energiemanagementsystem Simatic B.
Data übernommen. Die Systemdurchgängigkeit von Totally
Integrated Automation (TIA)
vereinfacht dabei die Datenübernahme in das Energiemanagement. Damit kann Weidmann nun automatisch
Energieverbräuche chargenbezogen im Viertelstunden-Takt
ermitteln sowie einfach und
schnell tabellarisch und grafisch darstellen und auswerten.
Die Weidmann Electrical Technology AG in der Schweiz fertigt hochwertiges Transformerboard, Isolation von Spannung führenden Teilen. Dieser Prozess ist sehr komplex und energieintensiv.
Rapperswil, St. Gallen/Schweiz. Die
Weidmann Electrical Technology AG
in Rapperswil am Zürichsee, Hersteller hochwertiger Isolationsprodukte
aus Zellulose für den Hochspannungsbereich, setzt zur systematischen
Energieeinsparung auf das Energiemanagementsystem Simatic B.Data
von Siemens.
Wettbewerbsfähig durch Energieeffizienz
Um auf lange Sicht wettbewerbsfähig
zu bleiben, setzt Weidmann konsequent auf Energieeffizienz. Das Werk
in Rapperswil verbraucht mit seinen
drei Produktionslinien für Isolationsmaterial jährlich etwa 65 Gigawattstunden Wärme und Strom für Energie, Heißwasser, Wasser und
Druckluft. Da die typischen Energiesparpotenziale dort bereits ausgereizt
sind, setzt Weidmann zusätzlich auf
Energiemanagement. Das Energiemanagementsystem Simatic B.Data von
Siemens bietet dem Unternehmen
dabei eine lückenlose Transparenz
der gesamten Energiedaten. Die Daten stammen von Komponenten aus
der Anlage, etwa den Multifunktionsmessgeräten Simeas P, der dezentrale Peripherie Simatic ET200 oder
den Simatic S7-Steuerungen, die
über Industrial Ethernet vernetzt
sind. «
Energy Management
mit Simatic
www.automation.siemens.com/
mcms/topics/de/simatic/energiemanagement-mit-simatic/Seiten/
default.aspx
Simatic B.Data
www.siemens.com/simatic-bdata
Simatic powerrate
www.siemens.de/simatic-powerrate
B.Data liefert über die Energiebetrachtung wertvolle Informationen zur Optimierung von
Betriebspunkten und Betriebsweisen. So kann Weidmann
zum Beispiel die Blindleistung
im Werk durch eine präzise
Motorregelung kompensieren,
um den mit dem Energieversorger vereinbarten Wert einzuhalten. Ein weiteres Beispiel ist
der 630-Kilowatt-Motor des
Mahlaggregats in der Stoffaufbereitung für die Zellulose. Aus
den in B.Data erfassten Prozessparametern Mahlgrad, Produktqualität, Trocknung und
Stromverbrauch lässt sich ein
optimales Verhältnis bilden und
der Motor bedarfsabhängig und
damit energiesparend betreiben.
Die Weidmann Electrical Technology AG in Rapperswil am
Zürichsee wurde im Jahr 1877
betreibt weltweit sieben An­lagen
zur Produktion von Transformerboard, einem Grund­isolations­
material für Leistungs­
transformatoren. «
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Dezember 2013
Getriebeloses Antriebssystem
Getriebeloses Antriebssystem von Siemens für größte
Kupfer- und Goldmine der Mongolei
Durch den Wegfall des Getriebes ist
zudem der Wartungs- und Reparaturaufwand gegenüber herkömmlichen Antrieben erheblich geringer.
Kürzere Stillstandszeiten und längere Serviceintervalle erhöhen die Verfügbarkeit.
Inbetriebnahme
Erfolgreiche Inbetriebnahme
von zwei getriebelosen Mühlenantrieben mit über 99 Prozent Verfügbarkeit
38-Fuß-SAG-Mühlen von Oyu Tolgoi – angetrieben von Siemens
Oyu Tolgoi, Mongolei. Die SiemensDivision Drive Technologies hat im
Auftrag von Rio Tinto, einem der größten multinationalen Bergbau-Unternehmen, die Gold- und Kupfermine
Oyu Tolgoi in der Mongolei mit zwei
getriebelosen Mühlenantrieben ausgerüstet. Diese sind die größten Antriebe
der Anlage und bilden das Herzstück
des Mahlprozesses. Deshalb ist die
hohe Verfügbarkeit von über 99 Prozent für den Kunden besonders wichtig. In der Oyu Tolgoi Mine, die über
eines der größten Gold- und Kupfervorkommen weltweit verfügt, findet die
Edelmetallförderung überwiegend unter extremen Witterungsbedingungen
im Tagebau statt. Durch die Verarbeitungskapazität von 100.000 Tonnen
Erz pro Tag können in Form von Konzentrat durchschnittlich 430.000 Tonnen Kupfer und 425.000 Unzen Gold
pro Jahr gewonnen werden. Das Auftragsvolumen liegt im zweistelligen
Millionenbereich.
Das integrierte Antriebssystem (Integrated Drive System) von Siemens besteht aus zwei um die Mühle gebauten
Ringmotoren mit je 20 MW Leistung
und neuen, hinsichtlich Platzbedarf
und Diagnosefähigkeit verbesserten,
Sinamics SL150-Umrichtern. Diese
sind mit der zugehörigen Steuerungs- und Automatisierungstechnik,
Niederspannungsverteilung, unterbrechungsfreier Stromversorgung
und Umrichterkühlsystem in den vorinbetriebgesetzten Schaltanlagencontainern installiert.
Das Auftragsvolumen liegt im
zweistelligen Millionenbereich
Ebenso im Lieferumfang enthalten
sind die speziell auf das Antriebssystem abgestimmten Stromrichtertransformatoren. Das getriebelose Antriebssystem zeichnet sich durch
einen hohen Wirkungsgrad aus, der
um bis zu vier Prozent höher ist als
bei konventionellen Antrieben. Denn
beim getriebelosen Antrieb treten
keine Verluste durch Zahnkranz, Ritzel und Getriebestufen auf. Darüber
hinaus weist der Direktumrichter Sinamics SL150 aufgrund seines einfachen Aufbaus geringe Schaltverluste auf und trägt somit ebenfalls
zum hohen Wirkungsgrad des Systems bei. Rio Tinto und die Regierung der Mongolei, die gemeinsam
die Kupfer- und Goldmine betreiben,
sparen somit jährlich bis zu 1,5 Mio.
US-Dollar an Energiekosten ein.
Siemens war sowohl für Hard- und
Software-Engineering, Lieferung, Installationsüberwachung und Inbetriebnahme als auch Schulung des
Personals verantwortlich. Nach Inbetriebnahme begleitet Siemens den
Kunden auf der Anlage im Rahmen
eines Service-Vertrags weiter. Größte Herausforderung, sowohl bei der
Logistik als auch während der Installation, waren die am Rande der Gobi
Wüste vorherrschenden sehr extremen Witterungsbedingungen, wo
Temperaturen von bis zu -40 Grad im
Winter üblich sind. Um einen reibungslosen Transport sowie Aufbau
sicherstellen und die eingesetzten
Materialien angesichts der Witterung
entsprechend schützen zu können,
wurden spezielle Maßnahmen ergriffen, unter anderem die Errichtung
von beheizten Einhausungen für die
Wicklungsarbeiten während der
Wintermonate. Neben den getriebelosen Mühlenantrieben hat Siemens
auch das Filtersystem zur Kompensation der Oberschwingungen und
sämtliche Niederspannungsmotoren
in der Anlage geliefert.
Rio Tinto ist eines der drei größten
Bergbau-Unternehmen weltweit und
seit 2010 Manager des Oyu Tolgoi
Projekts. Oyu Tolgoi ist eine große
Kupfer- und Goldmine, die gemeinsam von Rio Tinto und der Regierung der Mongolei betrieben wird.
Sie liegt in der südlichen Wüste Gobi
in der Mongolei, circa 80 Kilometer
nördlich der Grenze zu China und
etwa 550 km südlich der Hauptstadt
Ulaanbaatar. «
Mining Industry
www.siemens.com/mining
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Dezember 2013
Nächster Gang
Campagnolo schaltet bei Fahrradkomponenten in den nächsten Gang
Höher schalten
Herstellerikone für Fahrradkomponenten legt nächsthöheren
Gang in Produktentwicklung ein
Campagnolo setzt zur Digitalisierung des Produktionsprozesses auf NX und
Teamcenter
Vicenza, Italien. Campagnolo, Hersteller hochwertiger Fahrräder und
Fahrradkomponenten mit Sitz in
Vicenza, Italien, setzt zur Digitalisierung des gesamten Produktentwicklungsprozesses auf die Softwarelö-
sungen NX und Teamcenter. Mit der
Siemens-Software spart Campagnolo Zeit und Kosten im gesamten Entwicklungs- und Herstellungsprozess
neuer Produkte.
NX und Teamcenter zur Digitalisierung der Produktentwicklungsprozesse
Campagnolo, der Ferrari unter den
Sporträdern, legt bei seinen Produkten besonderen Wert auf
Leistung, Ergonomie und
Gewicht bei gleichzeitig vernünftigem Preis. Gepaart mit den Erfolgen,
die mit seinen Rennrädern erzielt wurden,
hat dies dem Unternehmen einen deutlichen Wettbewerbsvorteil erbracht.
Angesichts des starken Wettbewerbs
hat das Unterneh-
Siemens-Software spart Zeit und Kosten
men mit der Digitalisierung des gesamten Produktentwicklungsprozesses die Entwicklungs- und
Produktionsvorlaufzeiten erheblich
verkürzt: von bisher drei auf nunmehr zwei Jahre. Bereits seit 2000
arbeitet Campagnolo mit der Siemens-Software NX für die Konstruktion der Komponentengruppen, der
Elektronik und Laufräder. Mit Einführung der Teamcenter-Software als
Datenbackbone hat sich das Unternehmen für die immer größer werdenden Projektdatenumfänge und
dazugehörigen Änderungen gerüstet. Die Veränderung einzelner Komponenten können Auswirkungen auf
die Daten einer ganzen Serie haben.
Und die Daten müssen jederzeit zugänglich, veränder- und archivierbar
sein. Papier gibt es nicht mehr.
Teamcenter verwaltet alle Daten
Mit Teamcenter verwaltet Campagnolo nun alle Daten einschließlich
der Genehmigungsworkflows elektronisch. Am Ende des Entwicklungs-
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7
Dezember 2013
prozesses gehen sämtliche Daten
als PDF(Portable Document
Format)-Dateien in die Produktion.
„Mit Teamcenter können wir nun effizienter mit der Komplexität unseres
Portfolios umgehen, große Datenmengen beherrschen, und infolgedessen haben wir die unnötige Arbeit
für kurzfristige Änderungen und Korrekturen halbiert“, so Stefano Garbin,
Leiter CAD/CAE/PLM (ComputerAided Design/Computer-Aided Engineering/Product Lifecycle Management) und Computing Technology.
Zusätzlich zu höherem Tempo und
größerer Effizienz, mit der neue Produkte geschaffen und bestehende
gepflegt werden, sind mit Teamcenter die Fehler in den technischen Abteilungen um die Hälfte zurückgegangen.
Campagnolo S.r.l. ist eine weltweit
renommierte Sportmarke im Radsport. Das 1933 gegründete Unternehmen konzentrierte sich im Laufe
der Jahre seiner Entwicklung auf drei
grundlegende Konzepte: Leistung,
technologische Innovation und die
Qualität seiner Produkte und Serviceleistungen.
PLM-Software von Siemens
Heute ist das Unternehmen in über
30 Ländern tätig und exportiert 80
Prozent seiner Produkte in die USA,
nach Großbritannien, die BeneluxLänder, Deutschland, Frankreich,
Spanien und Japan. CampagnoloProdukte sind bekannt für den Einsatz neuester Technologie, darunter
hochwertige Werkstoffe wie die aus
der Raumfahrt bekannten Carbonfasern, Titan und Aluminiumlegierungen. «
NX
www.plm.automation.siemens.
com/de_de/products/nx/index.
shtml
Teamcenter
www.plm.automation.siemens.
com/de_de/products/teamcenter/index.shtml
PLM Software
www.siemens.com/plm
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Dezember 2013
Individuelle Ski
Individuelle Ski binnen einer Stunde
Individuelle Ski
Skier im Mehrschichtverfahren
Stöckli vertraut auf Solid Edge
Malters, Luzern/Schweiz. Die 1935
gegründete Schweizer Skifabrik
Stöckli Swiss Sports AG produziert
jährlich 50.000 Paar Ski. Dabei vertraut der innovative Skihersteller in
der Entwicklung auf das CAD-Programm Solid Edge von Siemens. Innerhalb kürzester Zeit passen sich die
Skier dem Fahrstil, Können und Körper der Fahrer an – und nicht umgekehrt.
Stöckli stellt ausschließlich Skier im
aufwändigen Mehrschichtverfahren
her, im Gegensatz zum Schalenbau
für den Massenmarkt. Bereits in der
Entwicklungsphase vertrauen die Skibauer auf das CAD-Programm Solid
Edge von Siemens. Die Eidgenossen
entschieden sich für Solid Edge, da
die bis dahin in Excel verwalteten Daten direkt übernommen werden konnten.
Solid Edge
„Solid Edge ist schnell und präzise,
aber dennoch sehr intuitiv in der
Handhabung – besonders bei 3-D-Modellen“, so Matthieu Fauve, Entwickler
und Verantwortlicher für die Betriebs-
technik bei Stöckli Swiss Sports. Die
Software bietet aber noch weitere
Vorteile: Zum einen ist es absolut
präzise, denn nach der Eingabe der
entsprechenden Radien wird jeder
dazugehörige Radius absolut präzise
automatisch generiert. Zum anderen
lassen sich damit schnell und leicht
neue Skivarianten herstellen. „Jeder
Ski ist so individuell wie der Skifahrer. Vor der Einführung von Solid
Edge benötigten wir zwei Tage, um
einen Ski individuell anzupassen,
heute dauert es kaum eine Stunde“
so Fauve.
In Malters im Kanton Luzern, wo die
Skier seit 1986 gebaut werden, ist
immer noch Handarbeit Trumpf. Die
Malterser Skibauer sind traditionsbewusst und auch offen für neue Erkenntnisse aus der Wissenschaft.
Durch die Zusammenarbeit mit dem
Eidgenössischen Schnee- und Lawinenforschungsinstitut Davos und der
Eidgenössischen Technischen Hochschule Zürich gehört Stöckli zu den
innovativsten Skifabriken – sowohl
bei den Skiern selbst wie auch bei
deren Produktion. «
Solid Edge
www.siemens.de/plm/solidedge
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Trainingsauftrag
Siemens Industry erhält bisher größten Trainingsauftrag
Trainingsauftrag Indien
Schulung der Ausbilder
Schulung in den Bereichen Industriemaschinen und -software
Nürnberg. Siemens Industry hat seinen bisher größten Trainingsauftrag
erhalten. Im Rahmen des Vertrags
wird Siemens für fünf Ausbildungszentren an hochrangigen Universitäten in Indien die Schulung der
Ausbilder in den Bereichen Industriemaschinen und -software übernehmen. Zusätzlich liefert Siemens das
Trainingsequipment für die Einrichtungen. Der Auftrag vom Ministerium für
Industrie und Bildung des Bundesstaates Gujarat hat ein Volumen von
knapp einer Million Euro.
In den Ausbildungszentren sollen Studenten der Ingenieurswissenschaften
im Umgang mit Industriemaschinen
und -software geschult werden, die
in den Bereichen Automobilbau, Industrieautomatisierung, Luftfahrt und
Schiffbau eingesetzt werden.
Schulung in den Bereichen Industriemaschinen und -software
Die Ausbildungszentren bieten Zugang zu Siemens PLM Software
NX, Teamcenter und Technomatix
sowie modernsten Automatisierungslösungen – von Numerischen
Controllern (CNC) über Industrieroboter bis hin zu Steuerungen (PLC).
Durch die neuen Zentren soll die
industrielle Expertise im Bundesstaat Gujarat gestärkt und die wei-
tere industrielle Entwicklung gefördert werden.
Die Region Gujarat ist einer der Treiber des indischen Wirtschaftswachstums. Gut 20 Prozent des indischen
Exports stammen aus dem Bundesstaat. «
Industry Training
www.siemens.de/sitrain
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kurz und bündig
Drei neue RFID(Radio Frequency Identifcation)-Komponenten erweitern das SiemensSpektrum für industrielle Identifikation: Der neue RFID-Reader Simatic RF250R für den
Betrieb mit externen Antennen ist mit RS422-Schnittstelle zum Anschluss an die RFIDKommunikationsmodule oder RS232-Schnittstelle zum Anschluss an PC-basierte Systeme oder Fremdsteuerungen erhältlich. Das mobile Handterminal Simatic RF310M
eignet sich für das autarke Auslesen und Beschreiben von Datenträgern. Das Handterminal mit vorinstallierter Software und integriertem Display verfügt über Anschlüsse für
externe Antennen und ist auch ohne Systemanbindung betreibbar. Zudem neu ist die
universell einsetzbare Rundantenne ANT8 in M8-Bauform für Montagelinien mit sehr
kleinen Werkstückträgern.
www.siemens.de/rfid
RCoax Leckwellenleiter – das funkende Kabel für Industrial Wireless LAN: Wie funktioniert ein WLAN mit dem Leckwellenleiter „IWLAN RCoax Kabel“? Ein neues Video
zeigt, wie ein definiertes Funkfeld mit IWLAN RCoax Kabel der Siemens-Division
Industry Automation für den zuverlässigen Einsatz aufgebaut wird. Die berührungslose
Datenübertragung erfolgt dort verschleißfrei und wartungsarm, wo es mit Rundstrahloder Richtantennen kompliziert werden würde, zum Beispiel in Hochregallagern oder in
Einschienenhängebahnen. Zudem ist eine Echtzeit-Datenübertragung über Profinet IO
möglich.
www.youtube.com/user/siemens?x=en/player/video=qa1n_bPwaLE/
author=Siemens
IO-Link – Clevere und flexible Lösungen für den Maschinenbau: Ein neuer Film zeigt
eine mit IO-Link-Kommunikation ausgestattete KHS-Verpackungsmaschine, die Tragegriffe an Flaschen-Sixpacks klebt. Die Applikation zeigt die lückenlose Integration
in das Engineering Framework TIA Portal sowie die Einbindung in die Steuerung.
Zudem stehen mit IO-Link fähigen Sirius-Schaltgeräten in der Feldebene Kommunikationsteilnehmer zur Übertragung von Messwerten und detaillierten Diagnosen zur
Verfügung.
www.automation.siemens.com/salesmaterial-as/video/io-link/video-io-linksirius-schaltgeraete-de.wmv
Überwachen und Steuern mit Telecontrol: Ein neuer Animationsfilm zeigt SiemensLösungen mit modularen Remote Terminal Units (RTUs) zur Überwachung und Steuerung weitverteilter Versorgungssysteme. Die neuen Kommunikationsprozessoren
ermöglichen die Realisierung flexibler und kostengünstiger RTUs auf Basis Simatic
S7-1200, S7-300 und S7-400 für eine reibungslose Datenübertragung, Datenpufferung
bei Ausfall einer Verbindung und E-Mail-Funktionen für die automatische Information
des Servicepersonals.
www.youtube.com/watch?v=Ys0csq3bgl4
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Dezember 2013
Aktuelle Presseinformationen des Siemens-Sektors Industry
Siemens verstärkt Engagement für elektrische Fahrzeugantriebe am Standort Erlangen
High-end Industrie-PC der neuesten Generation
Einphasige Stromversorgung mit hoher Schutzart
Siemens erweitert Simotics-Einbau-Torquemotoren um selbstgekühlte Variante
Schnelle Technologiemodule für dezentrale Peripherie
Schmale IO-Module für modulare dezentrale Peripherie
Scada-Software zur anlagenspezifischen Analyse individueller Kennzahlen erweitert
Für Produktivität und Effizienz: Siemens intensiviert Integration von Hard- und Software
Ultrakompaktes Coriolis-Durchflussmessgerät für den Maschinen- und Anlagenbau
Code-Lesesysteme von Siemens um Objekterkennung erweitert
Siemens liefert integriertes Antriebssystem für Kartonmaschine von Mayr Melnhof AG
Pressebereich des Siemens
Sektors Industry
www.siemens.com/presse/
industry/presseinformationen
Pressebereich der Siemens
PLM Software
www.plm.automation.siemens.
com/de_de/about_us/newsroom/
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12
Dezember 2013
Der Siemens-Sektor Industry (Erlangen) ist der
weltweit führende Anbieter innovativer und umweltfreundlicher Antriebs- und Automatisierungstechnik, Industriesoftware sowie technologiebasierter Dienstleistungen. Das umfassende
Angebots-Portfolio deckt die gesamte industrielle
Wertschöpfungskette ab, von Produktdesign
über Planung, Engineering und Produktion bis zu
Services. Damit steigert Siemens die Produktivität, Effizienz und Flexibilität seiner Kunden in
den unterschiedlichsten Branchen. Der Sektor
Industry hat weltweit mehr als 100.000 Beschäftigte und umfasst die Divisionen Industry Automation, Drive Technologies und Customer Services sowie die Business Unit Metals
Technologies. Weitere Informationen finden Sie
im Internet unter www.siemens.de/industry
Der Industry MediaService steht Ihnen zum
Herunterladen zur Verfügung unter:
www.siemens.com/presse/industry/material
Pressekontakte:
Siemens Industry Sector
Motion Control Systems
Franz-Ferdinand Friese
Tel.: +49 (0) 911 - 895 7946
[email protected]
Siemens Industry Sector
Control Components and Systems Engineering
Sensors and Communication
Peter Jefimiec
Tel: +49 (0) 911 - 895 7975
[email protected]
Siemens Industry Sector
Customer Services
David Petry
Tel: +49 (0) 9131 7-26616
[email protected]
Siemens Industry Sector
Large Drives
Mechanical Drives
Inside e-Car
Stefan Rauscher
Tel.: +49 (0) 911 - 895 7952
[email protected]
Siemens Industry Sector
Industrial Automation Systems
Gerhard Stauß
Tel: +49 (0) 911 - 895 7945
[email protected]
Kontakt Industry MediaService
Siemens Industry Sector
Ursula Lang
Tel.: +49 (0) 911 - 895 7947
[email protected]