Zusammenfassung/Aufgaben / summary/problems

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Zusammenfassung/Aufgaben / summary/problems
Zusammenfassung
α + β + γ = 90°
Aufgaben
1. Skizzieren Sie die Zahnform eines Handsägeblattes und tragen Sie die Winkel und deren Größe
ein.
2. Erläutern Sie die Gestaltung der Sägezähne
beim Handsägeblatt.
3. Welche Abhängigkeit besteht zwischen
Zahnteilung und zu sägendem Werkstoff?
4. Welche Zahnteilung ist zum Sägen dünnwandiger Stahlrohre sinnvoll?
5. Begründen Sie, weshalb man für das Sägen
a) weicher Werkstoffe eine grobe Zahnteilung verwendet und
b) harter Werkstoffe eine feine Zahnteilung verwendet.
6. Begründen Sie die Notwendigkeit des Freischneidens von Sägeblättern. Geben Sie einige
Möglichkeiten dazu an.
7. Geben Sie die Herstellungsarten von Feilenzähnen an. Beschreiben Sie
a) die jeweilige Zahnform und
b) die Verwendung der Feilen.
8. Weshalb sind bei gehauenen Feilen Unterhieb
und Oberhieb in unterschiedlichen Winkeln auf dem
Feilenblatt angeordnet?
9. Was geben die Hiebnummern bei Feilen an?
10. Beschreiben Sie den Einfluss der Hiebteilung
auf eine Feilarbeit.
11. Wählen Sie für folgende Feilarbeiten das entsprechende Werkzeug aus:
a) Vorfeilen der abgesägten Fläche eines Flachstahls Flach EN 10 278 - 30x10 EN 10 277 - 2 235 JR,
b) Fertigfeilen der vorgefertigten Fläche eines
Flachstahls mit einer Oberflächengüte von Rz =
16 µm,
c) Vorfeilen einer ebenen Fläche 20 x 30 aus
AlMg3.
68
Gesamtaufgabe
Gesamtaufgabe / overall task
69
Gesamtaufgabe / overall task
Die Konsole ist als Ständer für ein Funktionsmodell
vorgesehen. Das Modell wird an dem Winkel mit
Sechskantschrauben befestigt.
Die Grundplatte (Pos.1) wird aus Blech ausgeschnitten und im Rohzustand geliefert. Sie ist bereits mit
einem Durchbruch versehen.
Auswertung der Zeichnung
1. Welche Informationen kann man der Stückliste
über Teil 1 und Teil 4 entnehmen?
2. Erläutern Sie die Halbzeugangabe des Winkels
(Pos. 3) und dessen Werkstoffbezeichnung.
3. Die Konsole ist in 3 Ansichten nach der Projektionsmethode 1 dargestellt. Wie sind die Ansichten
angeordnet?
6. Berechnen Sie die notwendige Zuschnittlänge
eines Bügels vor dem Biegen.
7. Skizzieren Sie den Zuschnitt eines Bügels und
bemaßen Sie die Gesamtlänge und die Lage der
Biegelinien.
8. Beschreiben Sie das Anreißen der Gesamtlänge und das Anreißen der Biegelinien.
9. Mit welchen Messgeräten werden die Maße
des Bügels geprüft, wenn die Allgemeintoleranz mit
ISO 2768 – c vorgegeben ist?
10. Beschreiben Sie den Biegevorgang für die
Bügel.
11. Beim Biegen ergeben sich Querschnittsveränderungen. Worauf sind diese zurückzuführen?
12. Erstellen Sie einen Arbeitsplan für das vollständige Herstellen eines Bügel. Die Bohrung soll nur
angerissen werden.
Fertigen der Einzelteile
4. Die Grundplatte mit Durchbruch (Pos. 1) ist im
Rohzustand angeliefert und muss nachbearbeitet
werden. Wählen Sie ein Verfahren und ein geeignetes Werkzeug aus.
Konstruktive Veränderungen
5. Die Bügel (Pos. 2) sind aus Flachstahl zu biegen. Ermitteln Sie mit Hilfe des Tabellenbuches den
Mindestbiegeradius.
14. Berechnen Sie für den geänderten Bügel die
Zuschnittlänge.
13. Die Bügel sollen nicht mehr auf
die Grundplatte geschweißt, sondern auf der Platte mit Schrauben
M8 befestigt werden. Skizzieren Sie
die Grundplatte und einen Bügel in
der veränderten Form und bemaßen
Sie die Einzelteile.
15. Die Ecken der Grundplatte sind abzurunden.
Wählen Sie die jeweiligen Radien, beschreiben Sie
die Fertigung und die anschließende Prüfung.
BIEGEVORRICHTUNG
auch über
Web-Link
84
2.1.1.2 Schnittdarstellung
Die Vorderansicht der Grundplatte ist im Schnitt
dargestellt (Abb. 1, S. 82). Schnittdarstellungen
werden bei Werkstücken mit Hohlräumen z. B.
Bohrungen angewendet, um die inneren Formen
eindeutig darstellen und bemaßen zu können.
• Schnittebene, Schnittfläche
!
Schnittdarstellung / sectional view
Durch den Schnitt entsteht die Schnittfläche. Sie
wird mit einer Schraffur in schmalen Volllinien
gekennzeichnet.
• Die Schraffurlinien werden unter einem Winkel
von 45° zur Außenkontur des Werkstückes gezeichnet. Der Abstand der Schraffurlinien wird
der Größe der zu schraffierenden Fläche angepasst und muss gleich groß sein.
Bei einer Schnittdarstellung wird ein Werkstück in
der Schnittebene gedanklich zerlegt (Abb. 1). Es
wird die vor der Schnittebene liegende Hälfte des
Werkstückes abgetrennt und nur die hintere Hälfte
gezeichnet. Die Schnittebene wird vorzugsweise in
die Längsachse des Werkstückes oder senkrecht zu
).
ihr gelegt (
• Wird ein Werkstück in mehreren Ansichten geschnitten dargestellt, sind die Schnittflächen in
allen Ansichten mit gleichem Winkel und
Schraffurlinienabstand zu zeichnen.
Durch einen Schnitt werden innere Formen sichtbar
und in breiter Volllinie dargestellt.
Verdeckte Kanten werden im Allgemeinen nicht
gezeichnet.
auch über
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Abb. 1: Prinzip der Schnittdarstellung
• Für Maßzahlen und Beschriftungen werden
Schraffurlinien unterbrochen. Für Maßlinien erfolgt keine Unterbrechung.
88
Fertigen
Bohrmaschinen / drilling machines
2.1.2 Bohrmaschinen
Zum Bohren von Werkstücken in der Werkstatt
werden häufig Säulenbohrmaschinen verwendet
(Abb. 1). Um Bohrmaschinen richtig handhaben
und bedienen zu können, muss man deren Aufbau
und Funktionsweise kennen.
Baueinheiten von Bohrmaschinen
Der Bohrtisch dient zur Aufnahme der Werkstücke.
Kleinere Werkstücke werden in einem Maschinenschraubstock, größere Werkstücke direkt auf dem
Tisch gespannt. Mit dem Bohrtisch wird das Werkstück über das Zahnstangengetriebe in der Höhe
eingestellt. Vor dem Bohren muss der Tisch mit
dem Werkstück festgeklemmt werden. Dazu dient
der Feststellhebel.
Die Vorschubbewegung kann von Hand über einen
Hebel aufgebracht werden oder automatisch über
das Zahnradgetriebe erfolgen. Über einen Tiefenanschlag kann die Bohrtiefe, z. B. für Grundlochbohrungen, eingestellt werden.
Zur elektrischen Einrichtung gehört neben dem Einund Ausschalter ein gut erreichbarer Not-AusSchalter, der die gesamte Maschine stillsetzt.
Zum Kühlen der Bohrwerkzeuge haben Bohrmaschinen im Allgemeinen eine Einrichtung für Kühlschmierstoff. Die Kühlmittelpumpe fördert den
Kühlschmierstoff über den Kühlmittelschlauch zur
Bohrstelle.
Die Säule trägt die einzelnen
Baueinheiten. Sie führt und
hält auch den Bohrtisch. Die
Fußplatte nimmt die Säule auf.
Die Fußplatte kann außerdem
als Aufspannung für große,
hohe Werkstücke dienen.
Der Elektromotor liefert die Antriebsenergie für die Bohrmaschine.
Die Antriebsenergie wird über
Riemen- und Zahnradgetriebe
auf die Bohrspindel geleitet.
Über das verstellbare Riemengetriebe lässt sich die Umdrehungsfrequenz (Drehzahl)
der Bohrspindel stufenlos einstellen. Die eingestellte Umdrehungsfrequenz kann an einem Drehzahlmesser abgelesen
werden.
Die Bohrspindel nimmt die
Bohrwerkzeuge auf und überträgt die Arbeitsbewegungen
auf das Werkzeug. Das Bohrwerkzeug führt beim Bohren
eine Drehbewegung und gleichzeitig eine geradlinige Vorschubbewegung in Werkstückrichtung aus.
Abb. 1: Säulenbohrmaschine
102
Gewindeherstellung / threading
2.2 Gewindeherstellung
2.2.1 Gewindeabmessungen
ARBEITSAUFTRAG
Die Aufnahme (Pos. 6) wird an die Grundplatte (Pos. 1)
mit zwei Zylinderschrauben (Pos. 10) festgeschraubt.
Außerdem ist in der Aufnahme ein Gewindebolzen
(Pos. 9) eingeschraubt. Dafür sind in der Aufnahme die
entsprechenden Gewindebohrungen herzustellen.
Die Lage, Form und Größe der Gewindebohrungen
kann der Teilzeichnung der Aufnahme entnommen
werden (Abb. 1).
Zum Verbinden von Bauteilen durch Gewinde werden Teile mit Außengewinde in
Teile mit Innengewinde gedreht (Abb. 2).
Außen- und Innengewinde bilden eine Funktionseinheit. Die Gewindeprofile und die Gewindemaße müssen zueinander passen.
Zum Befestigen von Bauteilen werden Spitzgewinde mit dreieckigem Gewindeprofil verwendet. Dabei werden überwiegend metrische ISO-Gewinde eingesetzt.
9 Gewindebolzen
6 Aufnahme
1 Grundplatte
10 Zylinderschraube
Abb. 2: Schraubenverbindung
Abb. 1: Teilzeichnung der Aufnahme
Informieren
116
Fertigen
2.3.2
Drehmaschinen / turning machines
Drehmaschinen
Um Drehmaschinen richtig handhaben und bedienen zu können, muss man deren Aufbau und Funktionsweise kennen (Abb. 1).
2.3.2.1 Baueinheiten
Ein Elektromotor liefert die Antriebsenergie für die
Drehmaschine (Abb. 2). Er kann in Rechts- oder
Linkslauf geschaltet werden.
Das Hauptgetriebe überträgt die Antriebsenergie
des Motors auf die Arbeitsspindel. Die Spindel
nimmt das Spannfutter zum Spannen der Drehteile
auf und leitet die Schnittbewegung auf das Werkstück. Mit dem Vorschubgetriebe wird die Vorschubbewegung eingestellt. Die Bewegung wird
über Zugspindel oder Leitspindel auf den Werkzeugschlitten übertragen. Der Werkzeugschlitten kann
auch von Hand verfahren werden. Die Leitspindel
wird nur für das Drehen von Gewinden verwendet.
Das Haupt- und Vorschubgetriebe sind im Maschinenbett integriert. Das Bett trägt außerdem den
Werkzeugschlitten und den Reitstock.
Abb. 1: Universaldrehmaschine
Der Werkzeugschlitten wird auf den Führungsbahnen des Drehmaschinenbettes geführt. Die Genauigkeit der Führungsbahnen beeinflusst die Arbeitsgenauigkeit der Drehmaschine beim Längsdrehen. Der Planschlitten dient zum Plandrehen. Er
kann über die Zugspindel angetrieben oder von
Hand bewegt werden. Der Oberschlitten nimmt den
Werkzeughalter mit den Drehwerkzeugen auf. Er
wird über eine Gewindespindel von Hand bewegt und
kann um 360° geschwenkt werden. Mit ihm können
kurze Kegel gedreht werden.
Der Reitstock dient zum Abstützen langer schlan-ker
Drehteile. Außerdem kann die Reitstockpinole
Werkzeuge zum Bohren, Reiben oder Gewindeschneiden aufnehmen. Die Vorschubbewegung für
die Werkzeuge wird von Hand über die Pinole ausgeführt. Der Reitstock lässt sich auf dem Drehmaschinenbett verschieben und festklemmen.
Eine Einrichtung für Kühlschmierstoffe kühlt die
Drehwerkzeuge. Die Kühlmittelpumpe fördert den
Kühlschmierstoff über einen Kühlmittelschlauch zur
Drehstelle.
138
Fertigen
2.4.1
Fräsmaschinen / milling machines
Fräsmaschinen
Um Fräsmaschinen richtig handhaben und bedienen zu können, muss man deren Aufbau und Funktionsweise verstehen.
2.4.1.1 Baueinheiten
An einer Fräsmaschine sind Vorschubbewegung
und Zustellbewegung in drei Richtungen möglich.
Der Maschinentisch mit dem aufgespannten Werkstück kann in senkrechter Richtung und Längsrichtung verfahren werden. Der Querschlitten kann
über waagerechte Führungen in Querrichtung verfahren werden, wobei die gesamte Spindeleinheit
mit dem Werkzeug bewegt wird.
Die Antriebsenergie für Fräsmaschinen liefert ein
Elektromotor für die Arbeitsspindel und ein Elektromotor für den Vorschubantrieb. Universalfräsmaschinen haben eine waagerechte (horizontale)
und eine senkrechte (vertikale) Arbeitsspindel
(Abb. 1). Die senkrechte Arbeitsspindel lässt sich
zusammen mit dem Vertikalfräskopf schwenken.
Als Zustellbewegung werden die Bewegungen von
Hand ausgeführt. Die Vorschubbewegung wird mit
dem Vorschubgetriebe eingestellt. Die Bewegung
wird über Gewindespindeln auf den Maschinentisch
oder den Querschlitten übertragen. Die Vorschubbewegung ist jeweils nur in einer Richtung möglich.
Das Hauptgetriebe überträgt die Antriebsenergie
des Motors auf die Arbeitsspindel. Die Spindel
nimmt das Fräswerkzeug auf und führt die Schnittbewegung aus.
Das Gestell der Fräsmaschine trägt den Maschinentisch, den Querschlitten und die Antriebsmotoren.
In das Maschinengestell sind das Haupt- und Vorschubgetriebe integriert.
Vertikalfräskopf mit
vertikaler Arbeitsspindel
horizontale Arbeitsspindel
Maschinentisch
Tischhöhenverstellung
mit Schalthebel für Vorschub in senkrechter
Richtung
Spänewanne
Abb. 1: Universalfräsmaschine
Querschlitten mit
Hauptgetriebe
Querschlittenverstellung
mit Schalthebel für Vorschub in Querrichtung
Tischlängsverstellung
mit Schalthebel für Vorschub in Längsrichtung
Bedientafel
Maschinengestell
mit Vorschubantrieb
158
3.1.2 Schrauben
Nach dem Verwendungszweck unterscheidet man
Kopfschrauben, Stiftschrauben und Gewindestifte
(Abb. 1).
Nach der Ausführung des Kopfes unterscheidet
man Sechskant-, Vierkant-, Zylinder- und Senkschrauben (Abb. 2).
Sechskant- und Vierkantschrauben werden wegen
ihrer äußeren Kopfform mit einem Gabelschlüssel
angezogen. Zylinder- und Senkschrauben haben
eine innere Form, einen Innensechskant, einen
Schlitz oder Kreuzschlitz. Diese Schrauben werden
mit einem Schraubendreher eingedreht. Der Kopf
wird häufig soweit eingesenkt, dass er an der Fügestelle nicht mehr hervorsteht.
Abb. 1: Grundformen der Schrauben
Kopfschrauben sind die am häufigsten verwendeten
Verbindungselemente. Sie werden bei Einziehverbindungen und bei Durchsteckverbindungen verwendet.
Einziehverbindungen werden z. B. für die Befestigung des Greifers an der Zwischenplatte des Roboters verwendet. Das Innengewinde wird dabei in
die Zwischenplatte gebohrt. Die Einschraubtiefe e
richtet sich nach dem Werkstoff des Bauteiles
). Wird der Schraubenkopf versenkt, ragt die
(
Verbindung nicht über die Bauteile hinaus. Diese
Verbindung ist raumsparend. Verletzungen durch
hervorstehende Schraubenteile werden vermieden.
Durchsteckverbindungen sind schnell und wirtschaftlich herzustellen. Das Gewindebohren entfällt, es genügt eine Durchgangsbohrung. Die Auflageflächen für den Kopf und die Mutter sollen
parallel zueinander sein, um ein Verkanten zu verhindern. Die Mutter und das Schraubenende ragen
allerdings über das Bauteil hinaus. Für die Mutter
muss genügend Raum zur Montage vorhanden sein.
Abb. 2: Kopfschrauben
Stiftschrauben verwendet man, wenn die Verbindung häufig gelöst werden muss. Das Einschraubende der Stiftschraube verbleibt z. B. im Getriebegehäuse. Dadurch wird das Innengewinde im
Gehäuse geschont (Abb. 3).
Gewindestifte haben auf ihrer gesamten Länge ein
Gewinde. Sie sind zum Einschrauben mit einem
Schlitz oder einem Innensechskant versehen. Gewindestifte werden hauptsächlich verwendet, um
nach dem Zusammenbau die Lage zweier Teile
zueinander festzulegen.
e
Fügen
Schrauben / screws
Abb. 3: Stiftschraubenverbindung
167
Stifte / pins
Fügen
3.2.2 Stifte
Stifte werden eingesetzt, um
• Bauteile miteinander zu verbinden,
• die Lage zweier Bauteile zueinander festzulegen,
• Bauteile gegen Scherkräfte zu sichern oder
• Bauteile vor Überlastung zu schützen.
Genormte Stifte sind Zylinderstifte, Kegelstifte,
Spannstifte und Kerbstifte (Abb.1, Abb. 2).
Zylinderstifte werden zur Befestigung und zur
Lagefixierung verwendet. Es gibt durchgehärtete,
oberflächengehärtete und ungehärtete Zylinderstifte. Sie werden mit geschliffener oder blankgezogener Oberfläche hergestellt. Um Korrosion zu vermeiden, können sie z. B. phosphatiert sein. Die
richtige Lage zweier Bauteile zueinander erreicht
man, wenn die Bohrungen für den Stift zusammen
gebohrt und gerieben werden.
• Ungehärtete Zylinderstifte werden in den Toleranzklassen m6 und h8 hergestellt.
• Gehärtete Zylinderstifte werden üblicherweise in
der Toleranzklasse m6 gefertigt. Sie verbinden
hochbeanspruchte Teile an Vorrichtungen und
Spannzeugen. Im Tabellenbuch findet man Angaben zur Härte.
Kegelstifte werden überwiegend zur Lagefixierung
verwendet. Sie werden mit einem Kegelverhältnis
1: 50 ausgeführt, d. h. auf eine Länge von 50 mm
ändert sich der Kegeldurchmesser um 1 mm.
Die Kegelstiftverbindung ist aufwendig herzustellen,
da die Bohrungen kegelig aufgerieben werden müssen. Allerdings können auch nach häufigem Lösen
der Verbindung die Teile wieder passgenau gefügt
werden.
Spannstifte (Spannhülsen) sind geschlitzte Hülsen
aus Federstahl. Sie dienen als Befestigungs- und als
Sicherungselement.
Abb. 1: Grundformen der Stifte
Kerbstifte werden als Befestigungs- und Sicherungsstifte an Stelle von Zylinder- oder Kegelstiften
verwendet. Kerbstifte besitzen am Umfang drei
Kerben mit wulstartigen Rändern. Beim Fügen werden die Wülste elastisch verformt. Die entstehende
Verspannung hält den Kerbstift rüttelfest in der
Bohrung. Die Bohrung muss nicht aufgerieben werden.
Kerbstifte mit Kopf werden als Kerbnägel bezeichnet. Sie werden z. B. zur Befestigung von Schildern
oder Kabelschellen verwendet.
Der Durchmesser der Spannstifte ist gegenüber
dem Nenndurchmesser um 0,2...0,5 mm größer.
Die beim Einbau entstehende Spannung gewährleistet einen festen Sitz des Stiftes in der Bohrung.
Die Bohrung muss nicht aufgerieben werden.
Spannstifte werden auch zum Schutz von Schrauben eingesetzt, wenn diese Querkräfte aufnehmen
müssen.
Abb. 2: Kerbstifte
171
Klebeverbindungen / bonded joints
Eine Klebeverbindung erhält ihre Festigkeit durch
• die Anhangskräfte (Adhäsion) zwischen dem
Klebstoff und der Werkstückoberfläche und
durch
• die inneren Zusammenhangskräfte (Kohäsion)
des Klebstoffes (Abb. 1)
Hohe Anhangskräfte werden erreicht, wenn der
Kontakt zwischen dem Klebstoff und der Werkstückoberfläche gut ist. Dies erreicht man durch
eine saubere Oberfläche. Schon kleinste Mengen
an Verunreinigungen vermindern die Festigkeit
einer Klebeverbindung beträchtlich. Die Zusammenhangskräfte sind von der Festigkeit des Klebstoffes
abhängig. Da die Festigkeit einer Klebeverbindung
mit zunehmender Fugendicke abnimmt, sollte die
Klebefuge 0,05 … 0,3 mm betragen.
Abb. 3: Beanspruchung einer Klebeverbindung
Abb. 1: Kräfte in einer Klebeverbindung
Die Festigkeit des Klebstoffes ist in der Regel kleiner als die Festigkeit der zu verbindenden Teile. Daher müssen die Klebeflächen möglichst groß gestaltet werden. Dies erreicht man durch Überlappung,
Schäftung oder mit Hilfe von Laschen (Abb. 2).
Durch Kleben werden unlösbare, stoffschlüssige
Verbindungen hergestellt.
3.3.1.3 Klebstoffarten
Die Klebstoffe, mit denen Metalle und Kunststoffe
gefügt werden, sind aus Kunststoff. Sie härten physikalisch oder chemisch aus.
Abb. 2: Gestaltung von Klebeflächen
Die Belastbarkeit einer Klebeverbindung hängt
nicht nur von der Größe der Fügeflächen ab, sondern auch von der Beanspruchung der Klebenaht
(Abb. 3). Eine Klebenaht sollte möglichst nur auf
Abscheren beansprucht werden. Treten Zug- oder
Biegekräfte auf, sind konstruktive Maßnahmen
gegen das Abschälen zu treffen.
!
STEUERUNG DRUCKLUFTPRESSE
Hauptventil und
Wartungseinheit
auch über
Web-Link
195
Pneumatische Schaltpläne / pneumatic circuit diagrams
Informieren/ 4A.1.2 Pneumatische Schaltpläne
Dokumentieren Die Darstellung pneumatischer Schaltpläne ist in
).
ISO 1219-2 genormt (
Die einzelnen Bauglieder eines Schaltkreises sind
entsprechend dem Signalfluss und dem Energiefluss von unten nach oben angeordnet. Gleichartige
Bauglieder, wie die Signalglieder 1.1, 1.2 und 1.3,
werden dabei auf gleicher Höhe dargestellt.
Die Darstellung aller Bauteile und Leitungen der
Steuerung erfolgt ohne Berücksichtigung der tatsächlichen räumlichen Lage in der Anlage. Die Bauglieder werden in Schaltplänen mit genormten Symbolen nach ISO 1219-1 dargestellt.
Darstellung der Bauglieder
Die Zylinder und Ventile sollen möglichst waagerecht dargestellt werden. Sie sind dabei in Ausgangsstellung zu zeichnen. Diese Schaltstellung
ergibt sich nach dem Einschalten der Anlage, aber
vor Betätigung der Starttaster.
Gliederung pneumatischer Schaltpläne
Pneumatische Schaltpläne werden in einzelne
Schaltkreise aufgeteilt. Ein Schaltkreis umfasst alle
Bauglieder zur Steuerung eines Antriebsgliedes,
z. B. eines Zylinders. Die Pressensteuerung besitzt
lediglich einen Schaltkreis, da nur ein Zylinder eingesetzt ist (Abb. 3).
Sind zwei oder mehr Bauglieder zu einer Einheit
zusammengefasst, z. B. die Wartungseinheit 0.1,
werden sie mit einer Strichpunktlinie umrahmt. Die
Wartungseinheit kann auch vereinfacht oder gar
nicht dargestellt sein.
Die Einheiten zur Drucklufterzeugung werden in der
Regel nicht dargestellt. Die Druckluftquelle wird
durch ein unausgefülltes Dreieck symbolisiert.
Befinden sich in einer Steuerung mehrere Antriebsglieder im Einsatz, so gibt es ebenso viele Schaltkreise. Mehrere Schaltkreise werden in der Reihenfolge des Steuerungsablaufes von links nach rechts
nebeneinander angeordnet.
Pressen
Ø 40 x 100
1.8
Antriebsglied
1
Ø4
1.7
1.6
2
4
Stellglied
Ø4
2
14
5
1
1.5
2
12
1.4
2
12
1.1
14
1.2
2
Ø4
Steuerglieder
14
1.3
2
2
Signalglieder
1 3
1 3
5 bar
0.1
Versorgungsglieder
1 3
10 bar
0.2
40 µm
Ø6x1
Abb. 3: Pneumatischer Schaltplan der Druckluftpresse
2
1 3
3
216
Elektropneumatische Schaltpläne / electropneumatic circuit diagrams
4A.2.4 Elektropneumatische Schaltpläne
Bei elektropneumatischen Steuerungen wird der
pneumatische Teil vom elektrischen Teil getrennt
dargestellt.
Im pneumatischen Teil befinden sich das elektromagnetisch betätigte Wegeventil 1.1 und der Zylinder 1.3. Er wird als pneumatischer Schaltplan
ausgeführt (Abb. 1a).
Im elektrischen Teil befinden sich die Schalter -SF1,
-SF2 und -BG1 und das Relais -KF1. Er wird als
Stromlaufplan in aufgelöster Darstellung ausgeführt
(Abb. 1b).
Über die Schalter -SF1, -SF2 und -BG1 werden die
Signale eingegeben. Das Relais -KF1 verarbeitet die
Signale. Über den Elektromagneten -MB1 erfolgt
die Signalausgabe auf den pneumatischen Teil.
Bauteile, die sowohl im pneumatischen Schaltplan
als auch im Stromlaufplan dargestellt sind, erhalten
in beiden Plänen die gleiche Kennzeichnung.
Im elektropneumatischen Schaltplan wurde für die
elektrischen Betriebsmittel die Kennzeichnung mit
zwei Buchstaben gewählt (Abb. 1).
+24 V
1
2
3
14
– SF2
13
– KF1
14
– SF1
14
1.3
13
13
Pressen
Ø 40 x 100
13
Ø4
1
1.2
2
14
– BG1
A1
2
– KF1
5
– MB1
A2
–MB1
3
A2
4
A1
1.1
1
Abb. 1: Elektropneumatischer Schaltplan der Presse
Inbetrieb- 4A.2.5 Inbetriebnahme
nehmen Die Inbetriebnahme elektropneumatischer Steuerungen erfolgt schrittweise. Sie beginnt mit der
Sichtprüfung der Anlage. Dazu ist die elektrische
Energieversorgung über den NOT-Ausschalter spannungsfrei zu schalten und die Druckluft an der Aufbereitungseinheit abzuschalten.
0V
Es folgen schrittweise die Inbetriebnahme des
pneumatischen Teilsystems, die Inbetriebnahme
des elektrischen Teilsystems und erst dann die
Gesamtinbetriebnahme der Anlage.
Bei Eingriffen in die Steuerung aufgrund von Fehlern und Einstellarbeiten ist die Anlage stets drucklos zu schalten.
Tab. 1: Übersicht über eine Inbetriebnahme einer elektropneumatischen Steuerung
Sichtkontrolle
• Elektrische Energieversorgung ausschalten und Druckluft abschalten
• Bauteile auf festen Sitz prüfen
• Druckluftleitungen auf festen Sitz und funktionsgerechte Verlegung prüfen
• Elektrische Installation prüfen