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Dentale Kunststoffe (Plaste)
Der in der Zahntechnik weitaus am häufigsten verarbeitete Kunststoff ist Polymethacrylsäuremethylester.
Weitere Bezeichnungen: Polymethymethacrylat, Plexiglas (Firmenname),Dentalacrylat,Acrylglas
Kurzzeichen: PMMA
Was ist Kunststoff:
Kunststoffe sind synthetisch erzeugte makromolekulare Werkstoffe, die durch
Polymerisation,Polyaddition oder Polykondensation hergestellt werden.
Einteilung der Kunststoffe nach dem Herstellungsverfahren:
1. Polymerisation
Ausgangsstoffe aus denen Kunststoffe hergestellt werden, nennt man Monomere.Für die Herstellung von Kunststoffen
durch die Polymerisation ist grundsätzlich nur ein Monomer erforderlich.
In der Zahntechnik wird Kunststoff nicht nur verarbeitet sondern auch gleichzeitig hergestellt. (durch Polymerisation)
Dies geschieht durch Energiezufuhr.(z.B.Wärme)
Das Pulver-Flüssigkeitsverfahren bzw. Chemoplastisches Verfahren der Zahntechnik
Obwohl für die Polymerisation nur das Monomer allein erforderlich ist, wird in der Zahntechnik das sog. PulverFlüssigkeitsverfahren angewendet.Hierbei wird ein Teil Monomer mit drei Teilen Pulver (fertiger Kunststoff)
gemischt und anschließend polymerisiert.
Begründung: Durch dieses chemoplastische Verfahren wird die große Polymerisationsschwindung von 20% durch
das Mischungsverhältnis auf 5% reduziert.Das fertige Kunststoffpulver (Polymerisat) kann nicht mehr
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schwinden.Außerdem läßt sich der Kunststoffteig besser verarbeiten als das reine Monomer.Ebenso erfolgt die
Farbgebung über das Pulver.
Beschreibung des eigentlichen Polymerisationsvorgangs.
Polymerisation des Dental-Kunststoffs PMMA
Monomer
H
CH 3
C = C
H
COOCH
3
Radikal
H CH3
. C-C .
H COOCH 3
Methylmethacrylat
Kettenwachstum
H CH 3
C-C
H CH 3
H COOCH3
H COOCH 3
C-C
n-mal
...
Polymethylmethacrylat
Die Ausgangsstoffe für die Polymerisation (Monomer) sind grundsätzlich ungesättigte
Kohlenwasserstoffverbindungen d.h. organische Kohlenstoffverbindungen ,die Mehrfachbindungen aufweisen.z.B.
Äthylen Diese ungesättigten Kohlenwasserstoffverbindungen sind sehr instabil,d.h. durch Wärmeenergiezufuhr
werden die Doppel-(Mehrfach)bindungen aufgeklappt bzw. zerstört.
Die so aufgeklappten Molekülteile mit den freien Wertigkeiten der Kohlenstoffatome gehen dann nicht wieder die
alten Mehrfach-Bindungen ein sondern lagern sich kettenförmig aneinander und bilden dadurch die kettenförmigen
Makromoleküle des fertigen Kunststoffs.
Bei der Kettenbildung wird Wärmeenergie abgegeben,sodaß der Vorgang hierdurch sich selbst beschleunigt.Der
fertige Kunststoff ist somit ein "Wattebausch" ("Filz") aus kettenförmigen Makromolekülen.
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Der Polymerisationsgrad
Durch die Polymerisation entstehen kettenförmige Makromoleküle. (Molekülfäden)
Grund: Durch die Polymerisation werden die Einzelmoleküle des Monomers kettenförmig aneinandergelagert.Die
Länge dieser Molekülketten wird durch die zugeführte Wärmeenergie sowie durch die Polymerisationsdauer und
durch das Polymerisationsverfahren beeinflußt.
Z.B. Wird viel Wärmeenergie zugeführt dann werden auch viel Monomermoleküle aufgeklappt, es entstehen somit
viele Kettenmoleküle aber mit entsprechend kürzerer Kettenlänge.
Die Kettenlänge der Makromoleküle nennt man Polymerisationsgrad.
Definition:
Der Polymerisationsgrad ist die durchschnittliche Anzahl der Einzelmoleküle, die sich bei der Polymerisation
zu einem Makromolekül vereinigt haben.
Grundsätzlich gilt:
Je größer der Polymerisationsgrad umso besser sind die mechanischen Eigenschaften des Kunststoffs.
Ein geringer Polymerisationsgrad bedeutet außerdem eine größere Porösität und einen größeren
Restmonomergehalt.Auch wird die Quellbarkeit des Kunststoffs größer.
Typische Polymerisationsgrade:
Heißpolymerisate: ca. 15000
Kaltpolymerisate: ca. 3500-6000
Weitere Verfahren der Kunststoffherstellung:
2. Polykondensation
Außer dem Silikon werden in der Zahntechnik keine Polykondensate verwendet.Die meisten Polykondensate sind
sogenannte Duroplaste d.h. hitzebeständige Kunststoffe,die durch Wärmezufuhr nicht wieder verformbar gemacht
werden können. z.B:Bakelit (Phenolharz),Melaminharz, Harnstoffharz u.s.w.
Polykondensate als Thermoplaste sind Polyamid(Nylon),Polycarbonat
Im Gegensatz zur Polymerisation sind für die Polykondensation mehrere Monomere erforderlich.Außer dem
Kunststoff entsteht ein Nebenprodukt meist Wasser.
Energie
Monomer A + Monomer B

Polykondensat + Wasser
3. Polyaddition
Polyaddukte werden in der Zahntechnik als prothetische Werkstoffe nicht verwendet.Es können sowohl Thermoplaste
als auch Duroplaste durch Polyaddition entstehen. Z.B. lineare und vernetzte Polyurethane, Epoxidharz u.s.w.
Für die Polyaddition sind ebenfalls mehrere Monomere erforderlich.Im Gegensatz zur Polykondensation entsteht aber
nur der reine Kunststoff als Endprodukt.
Energie
Monomer C + Monomer D

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Polyaddukt
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Einteilung der Kunststoffe nach ihrer Verformbarkeit
I. Thermoplaste
Weitere Bezeichnungen: Plastomere ,Thermomere
Def.: Thermoplaste sind Kunststoffe, die durch Wärme immer wieder verformbar gemacht werden können.
Alle Thermoplaste haben unvernetzte Makromoleküle. Da alle reinen Polymerisate ebenfalls unvernetzte
Makromoleküle haben, sind somit alle reinen Polymerisate auch gleichzeitig Thermoplaste.
Aufgrund dieser Schlußfolgerung sind auch die dentalen PMMA Thermoplaste, da sie durch
Polymerisationhergestellt werden.Deshalb darf ein fertiger Zahnersatz aus Kunststoff nicht über 80°C erhitzt werden,
da sonst die thermoplastische Verformung eintritt.Aus diesem Grund dürfen Reparaturen nur mit Kaltpolymerisat
durchgeführt werden.
Thermoplastische Verarbeitungstechniken
Die thermoplastische Verarbeitung spielt in der Industrie eine überragende Rolle.In der Zahntechnik wird fast
ausschließlich die chemoplastische Verarbeitung der Kunststoffe angewendet.
Vergleich von thermoplastischen und chemoplastischen Verarbeitungstechniken.
Bei der thermoplastischen Verarbeitung wird der Kunststoff fix und fertig z.B. als Granulat vom Kunststoffhersteller
bezogen und anschließend durch eine der verschiedenen thermoplastischen Verarbeitungstechniken in einem weiteren
Arbeitsgang thermoplastisch verformt.
Beim chemoplastischen Verfahren,so wie es in der Zahntechnik angewendet wird(Pulver-Flüssigkeits-Verfahren)
erfolgt die Kunststoffherstellung und Formgebung in einem einzigen Arbeitsgang.
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1. Spritzgußverfahren
Die wichtigste und am meisten angewendete Kunststoffverarbeitungstechnik ist das Spritzgußverfahren.Wegen der
hohen Formkosten eignet es sich nur bei großen Stückzahlen.In der Zahntechnik kommt die Spritzgußtechnik
praktisch nicht vor. (Ausnahme: Polyapress-Verfahren) Weiterer Grund: Hohe thermische Schwindung
2.Tiefziehverfahren
Vakuumtiefziehen,Drucktiefziehen
Anwendung der Tiefziehtechnik in der Zahntechnik ist das Käppchenziehen für Brücken und Kronenzahnersatz,
sowie das Herstellen von individuellen Löffeln und Knirscherschienen. (Erkodent,Erkopress)
3.Extrudierverfahren
Das Extrudieren wird zur Herstellung von Endlosprodukten bzw.Halbfakrikaten verwendet z.B. für Stangen, Rohre,
Profile, Platten u.s.w.
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4. Kunststoffschweißen
Schmelzverbindung von gleichartigen thermoplastischen Kunststoffen durch
a) Ultraschallschweißen
b) kapazitives Schweißen
Kunststoffschweißen wird in der Zahntechnik nicht verwendet.
II. Duromere (Duroplaste)
Definition:
Duromere sind hitzebeständige Kunststoffe,die durch Wärmeeinwirkung nicht wieder verformbar gemacht werden
können. Alle Duromere haben grundsätzlich einen stark vernetzten molekularen Aufbau.
Vernetzte Makromoleküle sind Kettenmoleküle, die durch dreidimensionale molekulare Querverbindungen
miteinander verknüpft sind.Ursache für das duromere Verhalten ist die Vernetzung.Reine Duromere werden in der
Zahntechnik nicht verwendet, aber gute Kunststoffzähne besitzen in ihrem Schichtenaufbau (okklusal) duromere
Schichten.Die Vernetzung dieser Schichten wird durch Copolymerisation (Mischpolymerisation) mit sogenannten
Vernetzersubstanzen erreicht.Viele Polykondensate sind auch gleichzeitig Duromere.
(Polyesterharze,Melaminharz,Bakelit u.s.w.)
Duromere sind sehr beständig gegenüber Lösungsmittel.Sie lösen sich auch nicht im eigenen Monomeren.
Der Schichtenaufbau von Kunststoffzähnen
Kunststoffzähne sind Kompositwerkstoffe, d.h. sie bestehen nur zu 40% aus Kunststoff (PMMA).
Der größte Anteil ist pyrolytisches Siliziumdioxid (feinstes Quarzmehl) sowie verschiedene anorganische Farbstoffe
(Metalloxide) um die besonderen optischen Eigenschaften zu erreichen.
Kunststoffzähne werden durch zwei verschiedene Verfahren hergestellt.
1) Herstellung durch Spritzgußverfahren:
Diese Zähne haben einen homogenen Aufbau und damit keine Transluzens (durchscheinend) und keine Lumineszens
(Licht wird unterschiedlich reflektiert), denn sie haben keinen Schichtenaufbau.
2) Herstellung durch das chemoplastische Verfahren:
Diese Kunststoffzähne haben einen typischen Schichtenaufbau mit entsprechender farblicher Abstimmung
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Sie sind okklusal stark vernetzt und dadurch hart, verschleißfest und hitzebeständig.An der Basis sind sie unvernetzt,
d.h. löslich im eigenen Monomer damit eine Anpolymerisation möglich ist.
Ein neuer Typ von Kunststoffzähnen hat zwar ebenfalls den typischen Schichtenaufbau wegen der optischen und
anatomischen Eigenschaften, sie sind jedoch durch und durch stark vernetzt also insgesamt duromer.Die Verbindung
mit der Prothesenbasisplatte wird durch das Auftragen eines speziellen Bonders erreicht. Zusätzlich wird der Zahn
basal mit einem besonderen Rillenfräser in seiner Oberfläche vergrößert um eine optimale Verbindung mit der
Prothesenbasisplatte zu erreichen. Es dürfen jedoch keine Retentionsbohrungen angebracht werden.
III.Elastomere (Elastoplaste)
Definition:
Elastomere sind hitzebeständige Kunststoffe, die einen gummielastischen Charakter haben.In ihrem molekularen
Aufbau sind sie gering vernetzt. (z.B. Silikone)
Elastomere werden in der Zahntechnik als Abformmaterial, Dubliermaterial und für die Vorwalltechnik verwendet.
Zur Beachtung:
Es gibt auch weiche Plastomere mit sogen. externen Weichmachern, die also keine Elastomere sind.Externe
Weichmacher sind Zusatzstoffe im Kunststoff, die den Abstand zwischen den Molekülketten vergrößern und dadurch
den Kunststoff weichmachen. Weiche Unterfütterungsmaterialien können sowohl Elastomere als auch weiche
Plastomere sein. Weiche Plastomere haben den Vorteil, das sie sich gut mit dem Prothesenkunststoff verbinden,
allerdings verspröden sie mit der Zeit.
Elastomere verbinden sich nicht mit dem Prothesenmaterial; sie bleiben aber weich.
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Der Polymerisationsablauf und seine Auswirkungen auf die Eigenschaften des Kunststoffs.
1) Startreaktion
Während der Startreaktion muß grundsätzlich Wärmeenergie zugeführt werden.Hierdurch werden die
Mehrfachbindungen der instabilen Monomermoleküle aufgeklappt, d.h.sie werden startklar gemacht, damit sie sich im
zweiten Abbschnitt des Polymerisationsablaufs kettenförmig aneinanderlagern können.
2. Stürmische Reaktion
In der stürmischen Reaktion findet die eigentliche Kettenbildung statt, d.h. das Aneinanderreihen der aufgeklappten
Monomermoleküle.Hierbei wird Wärmeenergie frei.Dies führt zum Aufklappen weiterer Monomermoleküle, sodaß
sich der Vorgang immer mehr beschleunigt.(Lawineneffekt)
Wärmeenergiezufuhr ist also nur bei der Startreaktion erforderlich, da durch die freiwerdende Wärme während der
stürmischen Reaktion die Polymerisation von alleine abläuft.
3.Abbruchreaktion
Hier läuft die Polymerisation von alleine aus, da immer weniger Monomermoleküle vorhanden sind. Grundsätzlich
wird jedoch nie das gesamte Monomer in Kunststoff umgewandelt,d.h. ein gewisser Restmonomergehalt bleibt immer
erhalten.(0,5%-2,5%)
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Siedeblasenbildung:
Ursache:
Wird durch die freiwerdende Wärmeenergie während der stürmischen Reaktion sowie durch evtl. äußere
Wärmeenergiezufuhr der Siedepunkt des Monomers überschritten (Siedepunkt: 100,3°C), dann kommt das
verbleibende Monomer zum Sieden.Es entstehen Siedeblasen im Kunststoff.
Abhilfe:
1) Druckpolymerisation
Durch Anwendung von Druck wird der Siedepunkt des Monomers überhöht,d.h. nach oben verschoben.
Hierdurch kann trotz unveränderter Wärmeenergie das verbleibende Monomer nicht zum Sieden kommen.
2) Langzeitpolymerisation
Zusammenhang zwischen Polymerisationszeit und Wärmezufuhr.
Je größer die zugeführte Wärmeenergie bei der Startreaktion,umso schneller ist der Polymerisationsablauf,umso
größer ist die momentan freiwerdende Wärmeenergie während der stürmischen Reaktion,umso mehr Druck muß
angewendet werden um die Siedeblasenbildung zu vermeiden.
Bei der Langzeitpolymerisation wird durch eine geringe Wärmezufuhr bei der Startreaktion der Polymerisationsablauf
zeitlich gestreckt.Die freiwerdende Wärmeenergie während der stürmischen Reaktion verteilt sich über einen
größeren Zeitabschnitt,so daß die Temperatur im Kunststoffteig den Siedepunkt des Monomers nie erreichen kann.
Langzeitpolymerisation bringt noch andere wichtige Vorteile:
Sie ergibt einen hohen Polymerisationsgrad und damit hervorragende mechanische Eigenschaften,außerdem sehr gute
Paßgenauigkeit, geringe Porösität und geringen Restmonomergehalt.
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3. Fraktionierte Wasserbadpolymerisation
Bei der fraktionierten Wasserbadpolymerisation wird die äußere Wärmeenergiezufuhr während der stürmischen
Reaktion unterbrochen bzw. gedrosselt, damit die Temperatur im Kunststoffteig den Siedepunkt des Monomers nicht
überschreiten kann.
Dies soll im folgenden anhand von zwei Polymerisationprogrammen nach Kulzer gezeigt werden.
I. Programm:
II.Programm:
Im zweiten aufwendigeren Programm wird durch die Erhöhung der Wärmezufuhr in der Abbruchreaktion der
Restmonomergehalt verringert und der Polymerisationsgrad erhöht.In der Abbruchreaktion kann die Temperatur im
Kunststoff ohne weiteres auf 100 °C erhöht werden, da die stürmische Reaktion abgeschlossen ist und die Gefahr der
Siedeblasenbildung vorbei ist.
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Zusatzstoffe zur Polymerisationslenkung
1.Inhibitor
Dies ist ein Zusatzstoff im Monomer (meist Hydrochinon) und dient als Konservierungsmittel um eine unerwünschte
Polymerisation zu verhindern. Er macht das Monomer lagerfähig.
2. Aktivator (Promoter,Starter)
Dies ist ein Zusatzstoff im Pulver (Polymerisat) (meist Benzoylperoxid) Beim Anrühren wird die Wirkung des
Inhibitors durch den Aktivator aufgehoben, so daß die Polymerisation in Gang gesetzt wird.
Bleibt beim Anrühren des Kunststoffteigs ein Aktivatorüberschuß, so wirkt dieser beschleunigend auf die
Polymerisation. Das Zusammenwirken von Aktivator und Inhibitor nennt man das Katalysatorsystem eines
Kunststoffs.
Heiß-und Kaltpolymerisate sind chemisch identisch, sie unterscheiden sich nur im
Katalysatorsystem.Kaltpolymerisate besitzen beim Anmischen einen Aktivatorüberschuß.
Zur Beachtung:
Ein Aktivatorüberschuß hat die gleiche Wirkung auf den Polymerisationsablauf wie zusätzliche äußere
Wärmeenergiezufuhr. Mehr Aktivator bedeutet somit weniger erforderliche Wärmezufuhr.
3. Moderator:
Dämpft auf chemische Weise die Siedeblasenbildung bei der stürmischen Reaktion.
4. Stabilisator
Verhindert einen vorzeitigen Zerfall der Molekülketten bei der Abbbruchreaktion.
Besondere Eigenschaften der PMMA und deren arbeitstechnische Auswirkungen
1. Thermisches Verhalten
Alle PMMA haben eine große thermische Expansion, ca. viermal so groß wie bei Metallen.
Negative Auswirkungen auf die Paßgenauigkeit bei Heißpolymerisation.Craquele-Bildung beim Beschleifen von
Kunststoff (Haarrisse durch Reibungswärme an der Kunststoffoberfläche ) Alle PMMA sind Thermoplaste.
Die thermoplastische Verformung setzt ab 80°C ein.Fertige Kunststoffprothesen dürfen nur mit Kaltpolymerisat
repariert werden. Ab 180°C setzt die Depolymerisation ein,d.h. Der Zerfall des Kunststoffs in gasförmiges Monomer.
2.Mechanisches Verhalten
Die mechanischen Eigenschaften der PMMA sind direkt vom Polymerisationsgrad abhängig.
Je größer der Polymerisationsgrad umso besser sind die mechanischen Eigenschaften.(Härte,Elastizität,Festigkeit
u.s.w.)
Vollprothesen sollten deshalb aus Heißpolymerisat hergestellt werden,da sie aus besonders stabilem Kunststoff sein
müssen. Heißpolymerisate haben einen hohen Polymerisationsgrad.
Alle PMMA haben eine sehr schlechte Dauerbiegefestigkeit. Dies ist die Hauptursache von Reparaturen.
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3. Chemisches Verhalten
Alle PMMA sind besonders beständig gegenüber Säuren. PMMA sind jedoch wenig beständig gegenüber
Lösungsmitteln z.B: Chloroform,Aceton, Nitroverdünnung,Spiritus u.s.w.)
PMMA sind insbesonders löslich im eigenen Monomer.Dies ist jedoch eine wichtige Vorrausetzung für
Reparaturen.(Anpolymerisation)
4. Verhalten gegenüber Wasser
Alle PMMA quellen d.h. sie dehnen sich aus unter Wasseraufnahme.
Folge: Geruchsbelästigung durch Eindringen von Mikroorganismen in den Kunststoff mit dem Speichel,Verfärbung
des Kunststoffs und vorzeitige Alterung. Insbesondere ein periodisches Quellen und Austrocknen führt zur
Versprödung.Fertige Prothesen sollten deshalb immer unter Wasser gelagert werden.
Zur Beachtung:
Auch das Monomer ist empfindlich gegenüber Wasser.Bei der Polymerisation darf das Monomer nicht in direkten
Kontakt mit Wasser kommen,denn hierdurch wird der Siedepunkt des Monomers auf 80°C herabgesetzt .Porösitäten
und Weißverfärbung sind die Folge.
Zur Beachtung:
Gemäß dem obigen Vergleich haben Kaltpolymerisate bei gleichem Mischungsverhältnis die bessere Paßgenauigkeit.
In der Praxis werden jedoch Kaltpolymerisate meist im Gießverfahren angewendet,d.h. sie werden mit einem
größeren Monomeranteil angerührt.Die Polymerisationsschwindung ist deshalb größer und die Paßgenauigkeit
hierdurch schlechter.
Verblendkunststoffe
Verblendkunststoffe bestehen nur zu ca. 40% aus Kunststoffen, die restlichen 60% sind anorganische Füllstoffe zum
größten Teil feinstes Quarzmehl mit einer Partikelgröße unter 0,5 m ( pyrolitisches Siliziumdioxid SiO2 )
Desweiteren sind geringe Mengen Metalloxide enthalten um die unterschiedlichen Zahnfarben wiederzugeben.
(Z.B.: Kobaltoxid – blau, Eisenoxid – rot, Chromoxid – grün, Indiumoxid – gelb u.s.w. )
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Je nach Mischung dieser verschiedenen Metalloxide entstehen die unterschiedlichen Zahnfarben.
Verblendkunststoffe bezeichnet man auch als Komposit – Werkstoffe ( Komposit = zusammengesetzt ), weil
sie aus unterschiedlichen Füllstoffen und Kunststoffen zusammengesetzt sind.Der Kunststoffanteil dieser
Verblendkunststoffe ist kein reines PMMA , sondern ein mit PMMA verwandter Kunststoff mit der Bezeichnung
Bis – GMA (Bowen Glycidyl – Methacrylat). Diese Bis – GMA haben eine geringere Polymerisationsschwindung als
die PMMA und sind außerdem stark vernetzt und somit verschleißfester und hitzebeständiger .Die starke Vernetzung
entsteht durch Zusatzstoffe den sog. Vernetzersubstanzen, sodaß auch bei einer Polymerisation eine Vernetzung
entsteht. Je nach Katalysatorsystem gibt es heißpolymerisierende und lichthärtende Verblendkunststoffe. Das
Katalysatorsystem der lichthärtenden Kunststoffe basiert auf einer Gruppe organischer Verbindungen der
Barbitursäure. Bei den lichthärtenden Verblendkunststoffen ist ein werkstoffbedingtes Problem, daß die
Polymerisation schichtdickenabhängig ist. Bei zu dicken Schichten ist die Polymerisation unvollständig, sodaß der
Kunststoff im Munde des Patienten nachpolymerisiert und sich hierdurch mit der Zeit farblich verändert.Es ist also
wichtig, dass beim Aufbau der Verblendung nach jeder aufgetragenen Schicht zwischenpolymerisiert wird (ca. 90
sec) um eine einwandfreie Verblendung zu gewährleisten.
Zu beachten ist auch, dass die lichthärtenden Verblendkunststoffe besonders starke Allergene sind und dies
hauptsächlich für den Zahntechniker und weniger für den Patienten. Hierbei ist nicht nur das Monomer ein Problem,
sondern auch die Späne und Schleifpartikel bei der Verarbeitung von Verblendungen. Hautenzündungen und
Hautausschläge verursacht von Spänen sind der Anfang einer schlimmen Allergie, die hohe Kosten verursachen
kann.(Information der Berufsgenossenschaft für Feinmechanik und Elektrotechnik). Deshalb bei der Verarbeitung von
lichthärtenden Verblendkunststoffen mit Manschetten geschlossenene Arbeitskittel tragen. Schutzbrille und
Polyethylen-Handschuhe (Ethiparat-Handschuhe) verwenden und diese nur als Einweg-Handschuhe verwenden,
keine Latex-Handschuhe verwenden.
Prüfungsfragen
1) Erklären Sie den Unterschied zwischen dem thermoplastischen und chemoplastischen
Verfahren der Kunststoffverarbeitung.
2) Von welchen Faktoren ist der zeitliche Ablauf der Polymerisation abhängig?
3) Welche Aufgabe hat die Anwendung von Druck bei der Polymerisation ?
4) Was versteht man unter dem Polymerisationsgrad ?
5) Welchen Zusammenhang gibt es zwischen dem Polymerisationsgrad und den Eigenschaften
des Kunststoffs ?
6) Wie unterscheiden sich Plastomere,Elastomere und Duromere in ihrem molekularen Aufbau?
7) Beschreiben Sie die Ursache der Siedeblasenbildung bei der Polymerisation?
8) Beschreiben Sie drei Maßnahmen,die Siedeblasenbildung bei der Polymerisation zu vermeiden.
9) Welchen Unterschied gibt es in der chemischen Zusammensetzung zwischen Heiß- und Kaltpolymerisaten?
10) Beschreiben Sie den Reaktionsverlauf der Polymerisation in ihren einzelnen Stufen?
11) Was ist der Unterschied zwischen einem Elastomer und einem weichen Plastomer ?
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