Induktionshärten
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ALDUCTO Qualitäts-Induktionshärterei Induktionshärten Die Wärmebehandlung mit Zukunft Induktionshärten: Die Wärmebehandlung mit Zukunft –Grosse Einrichtkosten bei häufig wechselnden Werkstücken (Induktoren). – Das Verfahren erfordert viel prak­ tisches Know-how. – Das Kerngefüge des Werkstückes kann nicht verbessert werden. Wo wird das Induktionshärten eingesetzt? Grundbedingung für die Eignung eines Stahles für die Induktionshärtung ist ein minimaler Kohlenstoffgehalt von 0,35%. Bei Gusseisen sollte der gebundene Kohlenstoffanteil mindestens 0,4% betragen. – Geringe Oxidation der Werkstücke. Das Induktionshärten wird in drei Untergruppen aufgeteilt. –Es sind aufwendige Anlagen und Werk­zeuge nötig. 1.Hochfrequenzhärten (HF) 250 kHz 2.Mittelfrequenzhärten (MF) 10 kHz 3.Hochfrequenz-Impulshärten (HF-Imp.) 27,12 MHz Warum Induktionshärten Wesentlicher Vorteil der Induktionshärtung gegenüber den anderen Verfahren ist die Möglichkeit, auf einfachste Weise Werkstücke partiell zu härten und vergleichsweise dicke Schichten erzeugen zu können. Das Induktionshärten bietet gegenüber den anderen Verfahren den Vorteil, dass die Durchlaufzeiten durch das rasche Erwärmen und das unmittel­ bare Abschrecken wesentlich kürzer sind. Das Induktionshärten hat noch weitere Vor-, aber auch Nachteile. – Minimaler Verzug der Werkstücke. Nachteile Die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens ist am grössten je kleiner der Anteil der zu härtenden Stellen am gesamten Werkstück ist. Technologische Eigenheiten Eingnung für partielle Härtung Erreichung geringer Einhärtetiefen Erreichung grosser Einhärtetiefen Erreichung hoher Härtewerte Konstanthaltung vorgeschriebener Werte Möglichkeit zur Steigerung der Kernfestigkeit Zunderbildung Grobkornbildung Verzug HF-Härtung –Einbau in Fertigungsstrassen als Automat möglich. MF-Härtung – Saubere Arbeitsweise ohne giftige und explosive Stoffe. Flammhärtung –Minimale Nachbearbeitung erforderlich durch die geringe Zunderbildung. Nitrierhärtung Beim Induktionshärten handelt es sich um ein auf die Randschicht eines Werkstückes beschränktes Härten, wobei das Austenitisieren (Gefügeumwandlung) mittels Induktion herbeigeführt wird. Ein Bericht von Matthias Kunz, Hochschule für Technik und Architektur Bern, Klasse M99. Einsatzhärtung Induktionshärten Induktionsgehärtet werden Werkstücke, die auf ihrer Oberfläche Verschleiss ausgesetzt sind und zusätzlich stossartige sowie wechselnde mechanische Belastungen übernehmen müssen, wie z.B. Kurbelwellen, Walzen, Bolzen, Zahnräder und Ventilstössel. Neben der Erhöhung der Verschleissfestigkeit wird eine Verbesserung der Dauerfestigkeit erreicht. Ebenso ergibt sich eine grössere Randfestigkeit. Im Allgemeinen werden induktive Wärmebehandlungsverfahren dann angewendet, wenn man grosse Stückzahlen gleicher Teile behandeln muss. Tauchhärtung Stirnrad m7 Z120 Ck 45 Kurvenscheibe Ck 45 Beeinflussung der Umwelt Energieverbrauch Verbrauch umweltgefärdender Stoffe Entstehung umweltgefärdender Stoffe Gesundheitsgefärdung für Bedienungspersonal Unfallgefahren für Bedienungspersonal Kostenfaktoren Vorteile –Partielle Behandlung von grossen FlieWerkstückdimensionen sowie schwierigsten Formen möglich. – Gleichmässige Aufheizung und dadurch regelmässige Einhärtetiefe an den zu härtenden Stellen. –Kurze Erwärmungszeiten und in­ folgedessen nur geringe Zunderbildung. Erwärumngszeit Behandlungsdauer Behandlungskosten Anlagekosten Werkstoffkosten (wenn lediglich Härte gefordert ist) Nachbarkeitskosten Automatisierbarkeit Werkzeugkosten geeignet, positive Wirkung, positive Bilanz, gut, unschädlich ungeeignet, negative Wirkung, negative Bilanz, schlecht, schädlich Gegenüberstellung von verschiedenen Härteverfahren. hochfrequenter Wechselstrom Induktionsspule (wassergekühlt) Werkstück glühende Randzone Wasserbrause gehärtetes Werkstück Skineffekt Die Wärmeerzeugung im Werkstück Ein durch einen Leiter fliessender Wechselstrom erzeugt stets ein elektromagnetisches Wechselfeld, welches die Strombahn kreisförmig umschliesst. Die magnetische Feldstärke nimmt proportional mit der Entfernung von der Strombahn ab. Beim Induktionshärten wird mit einem spulenförmigen Leiter aus Kupfer, der so genannten Arbeits­ spule, ein elektromagnetisches Feld erzeugt. In dieses Feld wird nun das Werkstück gebracht. Durch das entstehende Wechselfeld wird in das Metall eine elektrische Spannung induziert, welche ihrerseits einen Strom erzeugt. Dieser Strom verursacht eine Wärmeentwicklung, weil ja bekanntlich jedes Metall einen elektrischen Widerstand besitzt. So wird das Werkstück auf Härtetemperatur (> 768°C, Curiepunkt) erwärmt. Der Skineffekt Eine Besonderheit beim Induktionshärten ist der so genannte „Skineffekt“. Es handelt sich dabei um einen physikalischen Effekt. Im Gegensatz zu einem mit Gleichstrom durchflossenen Leiter, bei welchem die Stromdichte über den gesamten Querschnitt gleichmässig verteilt ist, fliessen die induzierten Wechselströme höherer Frequenz zum grössten Teil an der Oberfläche eines Leiters. Mit zunehmender Frequenz werden die Ströme immer stärker in die Randzone abgedrängt. Somit wird die, in einem induktiv erhitzten Metallkörper erzeugte Wärmeenergie an der Oberfläche gestaut, deren Dicke von der Frequenz sowie den elektrischen und magnetischen Werkstofffaktoren abhängt. von Induktoren besonders herausgefordert. Oft sind Laborversuche er­ forderlich, um die richtige, endgültige Form eines Induktors zu finden. Die Formen der Induktoren sind sehr vielfältig, da sie der Gestalt der Werk­ stücke angepasst sein müssen bzw. nach den geforderten Erwärmungs­ bildern hergestellt werden. Es gibt ein- und mehrwindige, runde, eckige, solche in Haarnadelform und sehr komplizierte, vielförmige Induktoren. Bei der Konstruktion sind folgende Punkte zu beachten: –Je nach Induktor kann es bis zu Stromdichten von 6kA/mm2 kommen. Dies erfordert Werkstoffe mit hoher elektrischer Leitfähigkeit. Ausserdem muss die entstehende Verlustwärme durch Wasserkühlung abgeführt werden. –Die Energieübertragung vom Induktor zum Werkstück soll mit gutem Wirkungsgrad vor sich gehen. – Die Form des Induktors muss seinem Zweck voll entsprechen. –Ein Induktor sollte formfest sein und sich weder durch mechanische noch elektrische Einwirkungen verformen lassen. – Der Induktor muss für die Montage am Generator geeignet sein. Seine Anschlüsse sollen so konstruiert sein, dass nur geringe Verluste an den Kontaktstellen auftreten und leicht ausgewechselt werden können. – Bei mehrwindigen Induktoren muss eine verlässliche Isolierung zwischen den Windungen vorhanden sein. Eine genügende Formfestigkeit muss dabei gewährleistet sein. Härtungsvorgang Das Induktionshärten unterscheidet sich von den übrigen Härtungsarten durch die charakteristische Erwärmungsweise infolge Wärmebildung im Werkstück selbst und durch die Erwärmungsgeschwindigkeit. Während beim normalen Härten die Umwandlung von Ferrit zu Austenit relativ langsam erfolgt, sind die Austenitisierungszeiten beim Induktionshärten sehr kurz; sie können im Extremfall beim Impulshärten nur wenige Millisekunden dauern. Die grossen Erwärmungsgeschwindigkeiten, verbunden mit dem Skineffekt, machen es möglich, die Werkstücke nur in der Randschicht zu härten. Im Weiteren kann die Wärmebehandlung auf eine örtlich begrenzte Zone wie Innen- bzw. Aussenfläche konzentriert werden. Durch die kurzen Erwärmungszeiten ist die Oxidation in der Werkstückoberfläche auch ohne besondere Schutzmassnahmen sehr gering. Härtetemperaturen Induktoren Für den Induktor sind noch folgende Bezeichnungen üblich: Heizschleife, Heizspule, Heizleiter, Arbeitsspule und Glühschleife. Der Induktor hat die Aufgabe, die vom Generator gelieferte Energie mit Hilfe des magnetischen Wechselfeldes auf das Behandlungsgut zu übertragen. Mangelhafte Konstruktion bzw. unsachgemässe Dimensionierungen eines Induktors führen zu ernsthaften Misserfolgen. Die Geschicklichkeit und das Können des Entwicklungsingenieurs oder des Konstrukteurs werden beim Entwurf Die Gestalt eines Induktors richtet sich nach der Form der notwendigen Heizzone und wird damit entscheidend durch die Gestalt des Werkstücks beeinflusst. In Grenzen lässt sich somit die Formgebung eines Induktors vorausbestimmen. Die gegenseitige Beeinflussung der magnetischen Felder eines formschwierigen Induktors und der unterschiedliche Wärmefluss in einem vielförmigen Werkstück lässt oftmals unerwartete Aufheizzonen entstehen, wenn der Induktor nur schablonenhart der Werkstückform folgt. Hier setzt die Praxis und Gewandtheit des Entwicklers ein, wenn der Entwicklungsweg für einen Induktor kurz gehalten werden soll. Härtetemperaturen für Induktionserwärmung in Bezug auf C-Gehalt. Beim Austenitisieren eines zu härtenden Werkstoffes laufen durch Diffu­ sion Ausgleichsvorgänge ab. Diese sind zeit-temperatur-abhängig. Da beim Induktionshärten wie oben beschrieben, mit sehr kurzen Erwärmungs- und Haltezeiten gearbeitet wird, muss die Härtetemperatur höher eingestellt werden als beim konventionellen Härten. Die Härtetemperatur und die Haltezeit müssen auch hier unter Berücksichtigung des Werkstoffes und seines Ausgangsgefüges im richtigen Verhältnis zueinander stehen, weil sonst entweder ungenügende Homogenisierung des Austenits, oder im entgegengesetzten Fall unerwünschtes Kornwachstum eintreten können. Als Folge dieser Randbedingungen wird beim Induktionshärten mit um ca. 30 bis 100 °C höheren Temperaturen als allgemein üblich ge­arbeitet. Die Induktionstemperaturen hängen von dem Kohlenstoffgehalt ab und liegen zwischen rund 800 und 900 °C. Anlassen Einhärtetiefe in Abhängigkeit von Frequenz, Flächenleistung und Heizzeit. Je nach Stahlzusammensetzung und Gefügezustand wird bei besonders kurzen Erwärmungs- und Haltezeiten noch höher erwärmt. Beim Impulshärten können die Temperaturen bis wenige °C unter den Schmelzpunkt erreicht werden. Stromeindringtiefe Einhärtetiefe Nebst der Frequenz ist insbesondere auch die Leistung ein wesentlicher Faktor bei der Bestimmung der Stromeindring- und damit der Einhärtetiefe. Die erforderliche Leistung ist von der Grösse des Werkstückes und von den Massen der Härteschicht abhängig. Man kann zum Beispiel eine Härteschicht von 1,5 mm sowohl mit Mittelfrequenz von 10 kHz als auch mit Hochfrequenz von 250 kHz erreichen. Jedoch ist bei 10‘000 Hz eine ausser­ ordentlich hohe spezifische Leistung für diese geringe Einhärtetiefe notwendig. Mit HF lässt sich eine dünne Härteschicht relativ leichter herstellen als mit MF und umgekehrt. Ein dritter Faktor zur Erzielung einer bestimmten Einhärtetiefe ist die Aufheizzeit. Verfahrenstechnische Folgen Die kurzen Erwärmungszeiten und die hohen Härtungstemperaturen bedingen eine peinliche Ausführung der Induktoren hinsichtlich ihrer Form und ihrer Lage am Werkstück. Sind die Form und die Anordnung nicht korrekt, werden an den erwärmten Partien grosse Temperaturunterschiede auftreten. Dies kann zur Zerstörung des Werkstückes führen. Die Zerstörung kann in Form von starkem Härteverzug auftreten. Unregelmässige Härte sowie Rissbildung sind die Folgen. Bei korrekten Arbeiten ist der Härteverzug allgemein geringer im Vergleich mit den klassischen Härteverfahren. Das Verzugsverhalten ist hauptsächlich von der Symmetrie des Werkstückes und der Grösse der Härtezone abhängig. Durch das partielle Härten können an einem Werkstück fast beliebig viele Stellen behandelt werden. Durch Zwischenanlassen oder das Abschrecken der einzelnen Stellen in verschiedenen Medien können unterschiedliche Härte- und Festigkeitseigenschaften erzielt werden. Abschreckarten und Abschreck­vorrichtungen Der Abschrecktechnik kommt beim Induktionshärten eine besondere Bedeutung zu. Die Wahl der richtigen Abschreckmethode und des passenden Abschreckmittels trägt viel zum Gelingen einer qualitativ einwand­ freien Härtung bei. Als Abschreck­ mittel werden je nach Werkstoff und angestrebtem Härtegefüge normales, angewärmtes Wasser, wässrige Lösung, Öl oder Druckluft verwendet. Beim HF-Impulshärten wird fast aus­ schliess­ lich mit der Selbstabschreckung gearbeitet. Beim Vorschubhärten (siehe Kapitel Umlaufvorschubhärten) hingegen wird ausnahmslos mit Brausen abgeschreckt. Am häufigsten werden Lochbrausen eingesetzt. Bei dieser Art der Brausen ist die Grösse der Bohrungen und deren Verteilung vom verwendeten Abschreckmedium abhängig. Es muss sich ein kompakter, wirbelfreier Kühlmittelmantel bilden. Wichtig ist die Auftreffgeschwindigkeit des Kühlmantels. Durch zu geringen Druck können sich Dampfblasen bilden, was den Abschreckeffekt massgeblich beeinflusst und dadurch sehr unregelmässig wird. Weichflecken, grösserer Verzug und oft auch Spannungsrisse sind die Folgen. Der Abstand zwischen dem Induktor und der Brause spielt eine wesentliche Rolle. In dieser Zwischenzone kann ein gewisser Temperaturausgleich stattfinden, wodurch die Einhärtetiefe beeinflusst werden kann. Wird das Werkstück nach dem Erwärmen in ein Abschreckbad abgesenkt, sollte auch im Bad eine Brause vorhanden sein. Besonders bei Wasser- oder Emulsionsbädern ist das Bebrausen auch unter dem Badniveau erforderlich. Bei Ölbädern genügt meist eine gute Werkstückbewegung und ein Umwälzen des Öles. Die induktionsgehärteten Oberflächenschichten eines Werkstückes können, je nach Werkstück, eine hohe Härte mit entsprechend geringer Zähigkeit aufweisen. Im Weiteren muss mit beträchtlichen Eigenspannungen gerechnet werden. Deshalb ist zu empfehlen, die gehärteten Teile unmittelbar nach dem Härten zu entspannen. Schon bei Anlasstemperaturen im Bereich von 150 bis 200 °C und bei Haltezeiten von 1 bis 2 h wandelt sich der stark verspannte Martensit in zäheren Anlassmartensit um. Dies hat nur einen geringen Härteabfall zur Folge. Ebenso ist keine Verringerung der Verschleissfestigkeit festzustellen, im Gegenteil, sie wird in vielen Fällen sogar erhöht. Werkstücke mit einem C-Gehalt von >5%, die nach dem Härten geschliffen werden, sollten zur Reduzierung der Schleifrissempfindlichkeit ebenfalls entspannt werden. Zusammenfassend bewirkt das Anlassen also: – eine Zunahme der Zähigkeit, – den Abbau von Eigenspannungen, –die Reduzierung der Schleifriss­ empfindlichkeit. Arbeitsverfahren Die Verschiedenheit der Werkstückformen und der zu härtenden Zonen machen es notwendig, mit mehreren Verfahren zu arbeiten. Man unterscheidet grundsätzlich zwischen zwei Hauptgruppen: 1.Standverfahren 2.Vorschubverfahren Standverfahren Induktor und Werkstück stehen still. Die gesamte aufzuheizende Zone wird erwärmt und anschliessend abgeschreckt. Standhärten Die ganze Härtezone wird erwärmt und nach Abschalten der Heizphase abgeschreckt. Während des Erwärmungsvorganges bewegen sich weder das Werkstück noch der Induktor. Es ist zu empfehlen beim Abschrecken nicht durch den Induktor zu be­brausen, sondern mit dem „Brausensprung“ aus der Erwärmungsposition in die Abschreckposition zu fahren. Induktor Brause Vorschubverfahren Kurvenscheibe Ck 45 Brausesprung MF-Standhärtung, Ringinduktor. Induktor Der Induktor deckt nur einen Teil der aufzuheizenden Zone ab. Mit Hilfe einer Relativbewegung zwischen Induktor und Werkstück wird die unter dem Induktor liegende Glühzone über die zu härtende Fläche verschoben. Das Abschrecken erfolgt ebenfalls kontinuierlich mittels dem Induktor nachgeführter Brause. Anwendung: Führungsbahnen von Maschinenbetten. Umlaufvorschubhärten Hier rotiert das Werkstück während des Aufheizens; im Übrigen gleich wie im Kapitel Umlaufvorschubhärten. Anwendung findet dieses Verfahren bei rotationssymmetrischen, längeren Körper wie Wellen. Brause Stirnrad m 3.5 Z 108 Ck 45 Brausesprung Rotation Umfangsvorschubhärten MF-Umlaufstandhärtung, Ringinduktor, Segmentenbrause 400 l/min. Dieses Verfahren wird zum Härten grosser Mantellinien, z.B. Kurvenscheiben, angewendet, wobei das Werkstück am Induktor vorbeigeführt wird. Werkstück Induktor Nachteil: an der Stossstelle von Anfang und Ende entsteht durch Anlassen ein Bereich geringerer Härte, der so genannte Schlupf (Härtenachlass bis 15 HRc). Brause Zahnradhärten Beim Induktionshärten von Zahn­ rädern und Verzahnungen sind je nach Werkstückgestalt und Anforderungen verschiedene verfahrenstechnische Möglichkeiten gegeben. Man unterscheidet drei verschiedene Verfahren: Vorschub Rotation Turboladerwelle 42 CrMo4 MF-Umlaufvorschubhärtung Ringinduktor. –Allzahnhärten Werkstück Induktor –Einzelzahnstandhärten –Einzelzahnvorschubhärten Allzahnhärten Vorschub Brause Anschlagscheibe Cf 53 Umfangvorschubverfahren, Ringinduktoren. Umlaufstandhärten Bei einem rotationssymmetrischen Werkstück wird die gesamte Härte­ zone erwärmt, während das Werkstück rotiert, um kleine Unregel­ mässigkeiten der Induktoren auszu­ g­leichen. Nach beendetem Erwärmen wird abgeschreckt. Wenn möglich soll auch hier der „Brausensprung“ gemacht werden. Während der Abschreckphase rotiert das Werkstück weiterhin. Beim Allzahnhärten wird die gesamte Verzahnung aufgeheizt und anschliessend abgeschreckt. Das Verfahren geschieht allgemein im Umlaufstandverfahren. Der Zahnquerschnitt ist in der Regel durchgehend hart. Zur Erhöhung der Zahnfuss- und Dauer­ festigkeit wird in den Zahngrund hi­ nein gehärtet. Einzelzahnstandhärten Bei diesem Verfahren werden Zahn für Zahn einzeln, jedoch der ganze Zahn, im Stand aufgeheizt und nachfolgend abgeschreckt. Das Verfahren ist nur für verhältnismässig geringe Zahnbreiten möglich. mehr kann nur aufgrund der betrieblichen Erfordernisse und der Wirtschaftlichkeit entschieden werden, welche Erwärmungs- und Härteverfahren zu wählen sind. Bei Wirtschaftlichkeitsvergleichen mit anderen Verfahren sind die Gesamtkosten eines wärmebehandelten Teils zu vergleichen und nicht nur die reine Wärmebehandlung. Die zum Teil erheblichen Minder­ kosten ergeben sich beim Induktionshärten häufig durch den Wegfall weiterer Bearbeitungsvorgänge. Kettenrad Ck 45. MF-Allzahnhärten, Ringinduktor. Da beim Finden des richtigen Verfahrens viele Komponenten berücksichtigt werden müssen, wie Wirtschaftlichkeit, Werkstückgeometrie, zu härtende Stelle und Werkstück­ beanspruchungen, ist das Gespräch mit dem Wärmebehandlungsfachmann dringend zu empfehlen. Zusammenfassung Die ersten Versuche der induktiven Härtung von Bauteilen wurden bereits an verschiedenen Stellen in den Jahren 1920 bis 1932 gemacht. 1938 wurde in Deutschland die erste Kurbelwellenhärteanlage in Betrieb genommen. Doppel-Kettenrad Ck 45. MF-Einzelzahnstandhärten, Forminduktor. Einzelzahnvorschubhärten Hier werden Zahn um Zahn im Vorschub gehärtet. Man unterscheidet bei diesem Verfahren zwischen 3 Techniken: Es wird nur die einzelne Zahnflanke des Zahns erwärmt. – Partielle Härtung an komplizierten Werkstücken. 2.Zweiflanken-Vorschubhärten –Geringe Zunderbildung und Verzug, reduzierte Nachbearbeitung. Es werden die Flanken zweier neben­ einanderliegender Zähne erwärmt. Beim Induktionshärten wird die Wärme durch Wirbelströme in der Randschicht des Werkstücks mit Hilfe der Induktionsspule, durch die hochfrequenter Wechselstrom fliesst, erzeugt. Je höher die Frequenz desto tiefer ist die Einhärtetiefe. Die erwärmte Oberfläche, Temperatur > 768 °C, wird sofort mit einer Wasserbrause abgeschreckt. Härtefehler treten dann auf, wenn der Induktor nicht mit der Form und Lage des Werkstückes übereinstimmt. Die Folgen sind unregelmässige Härte und möglicherweise Risse am Werkstück. Meistens liegen die Fehler aber in der Konstruktion, wie ungleiche Querschnitte, die zu Verzug führen, oder scharfe Kanten, die Anschmelzungen zur Folge haben. Mit dem Induktionshärten erzielt man am Werkstück eine harte, verschleissfeste Randzone mit gleichzeitig einem zähen, elastischen Kern. Zu den wesentlichen Vorteilen zählen: 3.Zahnlücken-Vorschubhärten Grundbedingung für die Eignung eines Stahles für die Induktionshärtung ist ein minimaler Kohlenstoffgehalt von 0,35%. Bei Gusseisen sollte der gebundene Kohlenstoffanteil mindestens 0,4% betragen. Beim Induktionshärten handelt es sich um ein auf die Randschicht eines Werkstückes beschränktes Härten, wobei das Austenitisieren (Gefügeumwandlung) mittels Induktion herbeigeführt wird. 1.Einzelflanken-Vorschubhärten Es werden beide Zahnflanken zusammen erwärmt. der Anteil der zu härtenden Stellen am gesamten Werkstück ist. –Gleichmässige Aufheizung, dadurch regelmässige Einhärtetiefe. Zu den wesentlichen Nachteilen zählen: –Aufwendige Anlagen und Werkzeuge erforderlich mit hohen Einrichtkosten. Schlussbetrachtung – Das Kerngefüge des Werkstückes kann nicht verbessert werden. Im Laufe der Zeit stand man wiederholt auf dem Standpunkt, dass wohl das induktive Wärmebehandlungsverfahren die anderen Verfahren weitgehend ablösen wird. Dies ist jedoch nicht richtig, da jedes Verfahren seine technische Berechtigung hat und nicht ohne weiteres das eine durch das andere ersetzt werden kann. Viel- Induktionsgehärtet werden Werk­ stücke, die auf ihrer Oberfläche Verschleiss ausgesetzt sind und zusätzlich stossartige und wechselnde mechanische Belastungen übernehmen müssen, wie z.B. Kurbelwellen, Walzen, Bolzen, Zahnräder, Ventilstössel. Die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens ist am grössten je kleiner Literatur –Die Praxis der induktiven Wärmebehandlung, Springer-Verlag Berlin. –Werkstoffe und Arbeitsverfahren, Buchverlag Sauerländer. –Fachkunde Metall, Verlag Europa Lehrmittel. –Sonstige Unterlagen: Das induktive Randschichthärten, Alducto AG, 9320 Arbon, www.alducto.ch. ALDUCTO Qualitäts-Induktionshärterei Stähle für Randschichthärtung DIN DIN Analyse erreichbare Härte in Rockwell Kurz- Werk- HRc bezeichnungstoff-CSi MnP SCr Mo NiV 50556065 Nr.% ≤% ≤% ≤% ≤%%%%% Vergütungsstähle C 35 1.05010.350.350.800.0450.045 35 S 20 1) 1.07260.350.400.900.0600.250 Ck 35 1.1181 0.350.350.800.0350.035 Cf 35 1.1183 0.350.350.800.0250.035 C 45 1.05030.450.350.800.0450.045 1.07270.450.400.900.0600.250 45 S 20 1) Ck 45 1.1191 0.450.350.800.0350.035 Cf 45 1.1193 0.450.350.800.0250.035 Cf 53 1.1213 0.53 0.35 0.70 0.0250.035 60 S 20 1) 1.07280.600.400.900.0600.250 Ck 60 1.1221 0.060.350.900.0350.035 Cf 70 1.1249 0.700.350.350.0250.035 79 Ni 1 1.6971 0.79 0.30 0.55 0.0250.0250.15 0.15 0.05 36 Mn 5 1.5067 0.36 0.35 1.500.0350.035 40 Mn 4 1.5038 0.40 0.50 1.10 0.0350.035 37 MnSi 5 2) 1.5122 0.37 1.401.400.0350.035 38 MnSi 4 2) 1.5120 0.380.901.200.0350.035 46 MnSi 4 2) 1.5121 0.460.901.200.0350.035 53 MnSi 4 2) 1.5141 0.531.001.200.0350.035 45 Cr 2 1.70050.450.400.800.0250.0350.50 34 Cr 4 1.70330.340.400.900.0350.0351.05 37 Cr 4 1.7034 0.37 0.40 0.90 0.0350.0351.05 38 Cr 4 1.70430.380.400.900.0250.0351.05 41 Cr 4 1.7035 0.41 0.40 0.80 0.0350.0351.05 42 Cr 4 1.7045 0.42 0.42 0.80 0.0250.0351.05 34 CrMo 4 1.72200.340.400.800.0350.0351.050.25 41 CrMo 4 1.7223 0.41 0.40 0.80 0.0250.0351.050.25 42 CrMo 4 1.7225 0.42 0.40 0.80 0.0350.0351.050.25 49 CrMo 4 1.72380.490.400.800.0250.0351.050.25 50 CrMo 4 1.72280.500.400.800.0350.0351.050.25 50 Cr V 4 1.8159 0.50 0.40 1.10 0.0350.0351.05 0.15 58 Cr V 4 1.8161 0.58 0.35 1.10 0.0350.0351.05 0.09 30 CrNiMo 8 1.65800.300.400.600.0350.0352.000.352.00 34 CrNiMo 6 1.6582 0.34 0.40 0.70 0.0350.0351.550.25 1.55 36 CrNiMo 4 1.6511 0.360.400.800.0350.0351.050.251.05 Werkzeugstähle X 41 CrMo V 5,1 1.2344 0.41 1.00 0.40 0.015 0.010 5.00 1.30 0.50 86 CrMo V 7 1.23270.860.350.450.0300.0301.750.300.10 Nichtrostende Stähle X 20 Cr 13 1.2082 0.20 0.50 0.40 0.0350.03513.0 X 40 Cr 13 1.2083 0.40 0.50 0.40 0.0300.03013.0 X 90 CrMo V 18 1.4112 0.90 1.00 1.00 0.0450.03018.0 1.15 X 90 CrCoMo V 17 1.4535 0.90 1.00 1.00 0.0450.03016.5 0.50 0.25 0.25 3) X 105 CrMo 17 1.4125 1.051.00 1.00 0.0450.03017.0 0.60 0.10 Kugellagerstahl 100 Cr 6 1.3505 1.00 0.35 0.40 0.0300.0251.55 Ventilstähle X 45 CrSi 9 3 1.4718 0.45 3.50 0.50 0.0300.25 9.50 X 80 CrNiSi 20 1.4747 0.80 2.75 1.00 0.0300.03020.0 1.50 Gusswerkstoffe GG - 25 1.6025 GTS - 45 GTS - 65 1.7060 Formular 0012 GGG - 60 1.7070 15.02.99 GGG - 70 Bemerkungen 1) Härteschwankungen möglich 2) rissempfindlich bei stark polierten Teilen 3) + ca. 1,5% Co Härtetiefen max. 2 mm max. 4 mm max. 6 mm über 6 mm ALDUCTO Know-how-Lieferant neuer Standort: Schöntalstrasse 23 von Romanshorn/ Kreuzlingen ALDUCTO verfügt über Verfahren für die Qualitäts-Induktionshärtung, welche stoffstähle anstelle von teuren, legierten Eisenwerkstoffen erlauben. 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