- Mifa extrusion
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Oberflächenbehandlung Hartes Anodisieren, chemisches Vernickeln, Chromatieren, Lackieren: Mifa hat alle möglichen Oberflächenbehandlungen im Hause. Sie schützen gegen Korrosion, reduzieren den Verschleiß, verbessern die Leitfähigkeit, senken die Reibung und/oder verschönern das Produkt optisch. Die Oberflächenbehandlung von Mifa ist viel mehr als the finishing touch. Eine Oberflächenbehandlung kann viel bewirken normales anodisieren/hartanodisieren Anodisieren ist die am häufigsten vorkommende Oberflächenbehandlung. Eine Anodisierschicht schützt das Produkt gegen Korrosion und Verschleiß und verleiht ihm eine schöne Ausstrahlung. Mit dem Anodisieren bringen wir eine Oxidschicht auf dem Produkt an, eine Glasschicht. Das erfolgt durch eine elektrolytische Behandlung bei einer Temperatur von 20 Grad Celsius. Die Anodisierschicht ist 5 – 20 µm dick. Nur ein Drittel der Oxidschicht kommt auf das Produkt, der Rest dringt in das Aluminium ein, und dies wird in der Entwurfsphase berücksichtigt. Die Härte einer normalen Anodisierschicht geht bis 250 HV (Härte nach Vickers). Sollte die gewünschte Härte oder Verschleißfestigkeit höher sein, dann können wir hartanodisieren. Bei ungefähr - 4 Grad Celsius wird eine Härte bis maximal 550 HV mit einer Schicht von 20 - 70 µm Dicke erreicht. Von dieser Schicht zieht die Hälfte in das Produkt ein. gliss-coat und tufram Gliss-Coat wurde von Mifa selbst entwickelt. Es handelt sich um eine Schicht, die für eine geringe Reibung und eine hohe Verschleißfestigkeit eines Produkts sorgt. Abhängig vom Ausgangsmaterial ist die Farbe von Gliss-Coat meist Dunkelgrau. Bei zunehmender Druckbelastung nimmt der Reibungskoeffizient ab. Dies kann wichtig sein, wenn sich zwei Gegenstände übereinanderschieben müssen, zum Beispiel bei Stoßdämpfern und Hydraulikzylindern. Auch Tufram verleiht einem Produkt besondere Eigenschaften. Tufram ist eine Sammelbezeichnung für eine Beschichtungsfamilie, die nur für Aluminium entwickelt wurde und sich auch nur darauf anwenden lässt. Tufram ist eine Nachbehandlung mit Fluorpolymeren, die den Korrosionsschutz erhöht und die Rauheit reduziert: Es macht das Produkt sehr glatt. Abhängig von den Wünschen und Anforderungen hat eine Tufram-Beschichtung eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit, perfekte Antihafteigenschaften, eine große Verschleißfestigkeit und hohen Korrosionsschutz, verbesserte Leiteigenschaften, eine hohe Beständigkeit gegenüber UV-Strahlung oder eine Kombination aus diesen Schutzarten. Informieren Sie sich über die Möglichkeiten. farbenfroh Neben einer optimalen Funktionalität haben die Konstrukteure immer mehr ein Auge auch für das Design. Aluminium hat von Natur aus eine elegante Ausstrahlung. Abhängig von der Legierung kommt bei Aluminium auch die Selbstfärbung vor. So färbt eine Legierung aus der 3000er Reihe grau, während eine 7000er Legierung goldfarben wird – 1/4 mehr über Legierungen lesen Sie im Whitepaper zu diesem Thema. Aber es ist auch möglich, das Produkt beim Anodisieren zu färben. Eine Anodisierschicht ist nämlich porös. Dadurch kann eine Farbe imprägniert oder elektrolytisch in einem Tauchbad aufgebracht werden. Danach versiegeln wir die Poren, sodass die Farbe eingeschlossen ist. Die Farbe bleibt dadurch immer erhalten. Standardfarben, die wir anwenden, sind Schwarz, Gold, Rot, Blau, Orange, Grün und Gelb. Im Prinzip jedoch ist die Farbpalette unbegrenzt. Mit einem Laser können wir die Anodisierschicht örtlich abnehmen – zum Beispiel an einer Stelle, an der Leitfähigkeit nötig ist, aber natürlich können wir auch den Produktnamen, Ihren Unternehmensnamen oder Ihr Logo in das Produkt lasern. Schön und dauerhaft! chemisches vernickeln Anodisieren hat viele gute Eigenschaften. Es ist jedoch eine Glasschicht, und dadurch entsteht ein hoher elektrischer Isolierwert. Benötigen Sie ein Produkt, bei dem die elektrische Leitfähigkeit wichtig ist, dann ist das chemische Vernickeln eine gute alternative Oberflächenbehandlung. Eine chemische Nickelschicht sorgt für eine perfekte Leitfähigkeit und eine angemessene Verschleißfestigkeit. Die chemische Nickelschicht besteht eigentlich aus einer Kombination aus Nickel mit Phosphor und sorgt für eine einheitliche Produktbedeckung, auch in kleinen Öffnungen. Der Phosphorgehalt kann gering, medium oder hoch sein. Ein geringer Phosphorgehalt erhöht die Verschleißfestigkeit, ein hoher Phosphorgehalt sorgt unter anderem für eine höhere Korrosionsbeständigkeit. Medium ist der Kompromiss dieser Eigenschaften. Gemeinsam mit unseren Kunden bestimmen wir die beste Möglichkeit für die Produkte. Eine chemische Nickelschicht hat eine Stärke von 10 - 50 µm. sonstige oberflächenbehandlungen Neben den genannten Oberflächenbehandlungen haben wir noch eine Palette an anderen Coatings im Haus. Beispielsweise Versilbern, Vernickeln, Vergolden und Verchromen (bis zu Härten von über 1.000 HV!) oder Chromatieren. Das Chromatieren erfolgt mit Surtec, das kein giftiges Chrom-6 enthält. Jede Oberflächenbehandlung hat ihre eigenen Vor- und Nachteile. Die Entscheidung für eine Beschichtung hängt unter anderem ab von den Anforderungen hinsichtlich Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Leitfähigkeit, Schönheit und Preis. Gemeinsam mit unseren Kunden bestimmen wir die optimale Behandlung. Durch unsere umfangreichen Kenntnisse und Erfahrungen im Bereich der Coatings, Vorbehandlungen und Legierungen – wir wissen, wie eine Legierung auf eine Oberflächenbehandlung reagiert – erreichen wir bessere Endergebnisse. Dasselbe gilt für die enge Abstimmung zwischen Extrusion, Verspanung und Oberflächenbehandlung. Da wir alles unter einem Dach haben, können wir die beste Strategie bestimmen, um das beste Produkt zum besten Preis zu fertigen. Lesen Sie auch unsere Whitepaper über Extrusion und Verspanung. 2/4 beispiele Für einen Kunden erstellen wir ein schwarzes, anodisiertes Aluminiumprofil für einen professionellen Frisierstab. Diese Produkte werden bei einer Temperatur von 200 Grad Celsius verwendet. Bei einer so hohen Temperatur verfärbt sich die Anodisierschicht, sie wird rotbraun. Um dem vorzubeugen, erhält das Produkt eine besondere Oberflächenbehandlung und behält seine schöne schwarze Farbe. Es ist dauerhaft, sieht hübsch aus, ist sehr verschleißfest und verfärbt nicht. Ein anderes Beispiel stammt aus der Crossmotor-Industrie. Für einen Kunden erstellen wir ein Dämpfergehäuse für eine Motorrad-Vorderradgabel. Von innen muss dieser Zylinder sehr glatt und verschleißfest sein, von außen korrosionsbeständig und schön. Speziell für diesen Kunden wurde ein Prozess entwickelt – Gliss-Coat -, mit dem wir an der Außenseite eine optisch schöne, verschleißfeste Beschichtung anbringen, an der Innenseite hingegen eine spezielle Rauheit für eine reibungslose Funktion des Stoßdämpfers. So gibt es eine Reihe von Oberflächenbehandlungen, mit denen wir tatsächlich Produkte verbessern und uns so von anderen abheben. >> 3/4 die fakten oberflächenbehandlung max. lagendicke korrosionsschutz härte verschleißfestigkeit allgemeine norm Anodisieren bis 20 µm max. 2.000 Stunden Salzsprühtest konform DIN 50021 ESS ca. 250 HV 0,025, abhängig von der Legierung angemessen MIL-8625 Type II Hartanodisieren bis 100 µm, abhängig von der Legierung max. 2.000 Stunden Salzsprühtest konform DIN 50021 ESS bis ca. 500 HV 0,025, abhängig von der Legierung gut MIL-8625 Type III Gliss-Coat bis 20 µm konform DIN 50021 ESS bis ca. 500 HV 0,025, abhängig von der Legierung gut MIL-8625F Type III Tufram 25-50 µm > 1000 Stunden 360 +/- 20HV gut MIL-8625 Type III Chemische Vernickelung bis 80 µm > 200 Stunden, konform DIN 50021 ESS bis ca. 950 HV 0,025, abhängig von der Legierung gut MIL-C-26074 Surtec 650 < 1 µm, ohne Einfluss auf die Maßführung max. 336 Stunden Salzsprühtest konform DIN EN ISO 9227 ASMT B-117 n/a n/a MIL-DTL-81706-B und MIL-DTL-5541-F kontakt mifa.eu/de/kontakt 4/4