Fachartikel: Optimierte Wärmebehandlung

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Fachpresse
Optimierte Wärmebehandlung
in der Stahlverarbeitung
Mehr als gut:
Vergüten
Mit dem Variocarb-direct Verfahren*
lassen sich sich Vergütungsstähle
kostengünstiger als bisher entkohlungsfrei härten. Statt mit in speziellen
Generatoren oder aus Stickstoff und
flüssigem Methanol erzeugtem Endogas,
verläuft die Wärmebehandlung unter
Stickstoff. In die Schutzgasatmosphäre
wird sensorgesteuert Propan als Reaktivgas zudosiert und eine Entkohlung des
Werkstoffs wirksam verhindert. Das
neue Verfahren arbeitet rußfrei und
effizienter als konventionelle Verfahren
und liefert vergütete Stähle von hoher
Qualität.
Die Wärmebehandlung ist verantwortlich für die
Gebrauchseigenschaften der Bauteile.
Vergütungsstähle kostengünstig und sicher härten
Wie verschleißfest ein Werkstück aus vergütetem Stahl ist, hängt im Wesentlichen davon ab,
unter welchen Bedingungen es wärmebehandelt
wurde. Gemeint sind insbesondere die Arbeitsschritte Glühen und Härten.
Gefüge ausreichend entspannt und der Stahl
seine Sprödigkeit verloren hat. Der vergütete
Stahl hat nun seine gewünschte Zähigkeit und
Gebrauchshärte.
Verschleißfestigkeit von Vergütungsstählen
sicherstellen
Durch die Wärmebehandlung erhält der vergütete Stahl das gewünschte Eigenschaftsprofil.
Ob er jedoch später auch eine ausreichende Verschleißfestigkeit besitzt, hängt in hohem Maße
davon ab, ob es gelingt, den Sauerstoff, der sich
in der sprichwörtlich „heißen Phase“ der Wärmebehandlung im Härteofen befinden kann, vom
Metall fernzuhalten und oxidative Prozesse an
der Werkstoffoberfläche zu verhindern. Auf
welchem Weg Sauerstoff in den Ofen gelangt,
ob als Bestandteil der Luft, in Form eines Metall-
Während des Weichglühens wird das Material
langsam auf 680 bis 750 °C erwärmt, für Stunden
auf Temperatur gehalten und langsam wieder
abgekühlt. Hierbei wandelt sich der im Stahl
enthaltene Kohlenstoff, gebunden in Form des
Fe3C, vom streifigen in kugeligen Zementit und
der Werkstoff wird leicht form- und spanbar.
Das Härten schließt sich an, der Stahl wird
sprichwörtlich hart und verschleißfest gemacht.
Das Werkstück wird im Ofen auf Härtetemperatur gebracht, die bei 800 bis 900 °C liegt, wobei
die Bindungen zwischen den Eisenatomen
Kontrollsystem
N2
C3H8
C3H8
λ-Sonde
Thermoelement
N2/C3H8
Härtegut
Ölbad
Abb. 1: Mess- und Regelschema für die Dosierung von Stickstoff und Propan
dehnbarer werden und sich die kristalline Struktur
des Metalls umwandelt: vom kubisch raumzentrierten Ferritgitter in das kubisch flächenzentrierte Austenitgitter. Der Stahl wird dann
abgeschreckt, das heißt, wie ein gekochtes Ei
schlagartig abgekühlt, was eine erneute
Veränderung der Kristallstruktur zur Folge hat:
Nach dem Abschrecken ist das Gitter verzerrt,
das Gefüge, Martensit genannt, sehr hart, spröde
und bruchempfindlich. Um die vorherrschende
Spannung kontolliert abzubauen, wird der frisch
gehärtete Stahl je nach Art sowie gewünschter
Festigkeit und Härte angelassen, indem er auf
150 bis 550 °C erwärmt wird. Die Temperatur
wird so lange gehalten, bis sich das
2
oxids oder durch Verunreinigungen an dem
Härtegut, spielt eine untergeordnete Rolle. Wichtig ist, die resultierenden Reaktionsprodukte
Wasser und Kohlendioxid rasch abzubauen, anderenfalls könnten sie mit dem in der Legierung
gelösten Kohlenstoff reagieren (Gleichung 1 und
2). Bereits geringe Mengen Wasser und Kohlendioxid genügen, um den im Stahl enthaltenen
Kohlenstoff teilweise zu entfernen und den
Randbereich des Werkstückes zu schädigen.
Cgelöst
+ H2O
→
CO + H2
(1)
Cgelöst
+ CO2
→
2 CO
(2)
Es hat sich gezeigt, dass es keiner aufwändigen
Technik unter Einsatz von Gasgeneratoren
bedarf, um die Austenitisierung (800 bis 900 °C),
in einer kohlungsneutralen Atmosphäre verlaufen
zu lassen. Bei dem Variocarb-direct Verfahren
wird ein geregeltes Stickstoff/ Kohlenwasserstoff(Propan)-Gemisch direkt in den heißen Ofen
eingeleitet und damit die Entkohlung des Stahls
wirksam verhindert. Die Reaktion zum Abbinden
von Kohlendioxid und Wasser mit Propan verläuft
nach folgender chemischen Reaktion:
3 CO2 + C3H8
→
6 CO + 4 H2
(3)
3 H2O + C 3H8
→
3 CO + 7 H2
(4)
Einfache Handhabung, sicher zum Ergebnis
Eine Sauerstoffsonde misst den Umsetzungsgrad von Feuchte und Kohlendioxid zu Wasserstoff und Kohlenmonoxid. Bei Bedarf wird automatisiert Propan in adäquater Menge in den
heißen Ofen dosiert. Dank einer standardisierten
Mess- und Dosiertechnik lässt sich die Entkohlung der Werkstücke wirksam unterbinden. Mit
der Zeit reduziert sich die erforderliche
Propanmenge; es wird weniger in den Ofen
dosiert.
Volumen-% Propan
Arbeitsbereich der Propangaszugabe
Beginn der thermischen Spaltung
1 vpm Propan
1/3 C3H8 = CGraphit + 4/3 H2
Abb. 4: Banddurchlaufofen der Firma Aichelin
Ruß wird nicht abgeschieden (Gleichung 5) und
kann folglich nicht stören.
C3H8
→
CH4 + 2 C + 2 H2
(5)
Die zu regelnde Spannung (Millivolt) der Sauerstoffsonde wird empirisch ermittelt und als
Sollwert in das Prozessprogramm eingegeben.
Welcher stationäre Sollwert optimal für den
Härteprozess ist, hängt von vielen spezifischen
Parametern ab.
Aufgrund der bisher vorgenommenen Installationen bei internationalen Kunden und der daraus
gewonnenen Erfahrungen ist eine Installation
mit Stickstoff und Propan schnell zu realisieren.
Mit dem Variocarb-direct Verfahren wurden über
viele Jahre zahlreiche Produkte aus unterschiedlichen Stählen mit verschiedenen Kohlenstoffgehalten in unterschiedlichen Ofenanlagen wie
Rollendurchlauf-, Banddurchlauf-, Rohrdurchzieh- und Retortenöfen zum Einsatz entkohlungsfrei gehärtet.
Temperatur in °C
Abb. 2: Thermische Spaltung von Propan
Millivolt
Entkohlung möglich
Regelbereich
Russbildung möglich
Temperatur in °C
3
Abb. 3: Arbeitsbereich der Sondenspannung
Abb. 5: Gehärtete Kugellagerringe aus dem Stahl 100 Cr6
Beispiele von gehärteten Teilen:
• Kugellagerteile
• Kettenlaschen
• Schrauben
• Industrienadeln
• Federn
• Sägeblätter
Durchführung
In den benötigten Stickstoff wurden verschiedene Mengen an Luft und Propan dosiert. Die
Einspeisung erfolgte so, dass sich die einzelnen
Komponenten noch außerhalb der Ofenanlage
intensiv mischten.
Es ist ebenso möglich, so genannten OnsiteStickstoff, der mit Membran- oder AdsorptionsAnlagen erzeugt wird, zu verwenden. Der Restsauerstoffgehalt dieses Stickstoffs reagiert sehr
leicht mit Propan (Gleichung 6) zu den erwünschten Komponenten Kohlenmonoxid, Wasserstoff
und Methan:
(O2 + 99 N2)
On-site-N2
+ C3H8
In den Ofen eingetragen wurden die homogenen
Gasgemische über zwei Lanzen, die über dem
Fallschacht installiert waren. An einer der Lanzen
konnte Messgas entnommen und der Sauerstoffgehalt im Frischgas bestimmt werden.
→
2 CO + 2 H2 + CH4 + 99 N2
(6)
Propan beginnt ab einer Temperatur von 600 °C
in reaktive Radikale zu zerfallen; sie greifen den
Sauerstoff an, setzen ihn schnell und vollständig
um und machen ihn unschädlich.
Bericht aus der Praxis
Aufgabenstellung
In Zusammenarbeit mit einem Schraubenhersteller und der Messer Group GmbH sollte das
Variocarb-direct-Verfahren an einem 500 kg
Banddurchlaufofen eingeführt werden. Es gab
mehrere Aspekte, die es näher zu betrachten galt:
• Ziel: Randentkohlungsfreies Vergüten der
Schrauben
• Simulation von Membran-Stickstoff und optimale Vormischung der Gase sowie Einspeisung
des kalten Gemisches in die Ofenanlage
• Handhabung des neuen Begasungsverfahrens
und Ermittlung der Gasmengen, um die
Entkohlung als auch eine Verrußung zu
verhindern
• Abfackeln des schwachbrennbaren
Stickstoff/Propan-Abgases durch geeignete
Gasabführung
• Reduzierung der Betriebskosten durch Ersatz
von Methanol durch Membran-Stickstoff und
die damit verbundenen Vorteile wie:
– Senkung der Lagermenge, geringerer
Verbrauch an Methanol
– Reduktion der CO2-Emissionen
– Verringerung der Heizenergie (Spaltenergie
von Methanol)
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Abb. 6: Einzelhärtung von Kleinteilen im Rüttelherdofen
Der eingestellte Sauerstoffgehalt lag zwischen
0,5 und 1,0 Vol.-%. Der Propanbedarf wurde den
Sauerstoffkonzentrationen angepasst.
Das Messgas für die Analyse der Ofenatmosphäre wurde rund ein Meter vor dem Fallschacht
abgesaugt. Dabei wurden die Gaskomponenten
H2, CO, CH4, CO2, H2O, O2 gemessen und registriert. Der Kohlenstoffpegel der Ofenatmosphäre
wurde über die vorhandene Sauerstoff-Sonde
und den Rechner geregelt und etwa 300 Liter
Propan pro Stunde konstant zudosiert. Die Ofentemperatur betrug bei allen Versuchen 900 °C.
Die Schrauben bestanden hauptsächlich aus dem
Werkstoff 19 MnB4. Während der Härteversuche
wurden in zeitlichen Abständen Schrauben entnommen und metallografisch untersucht.
Banddurchlaufofen
konventionell
Membran-N2
N2-Bedarf
m³/h
2 mal 8
2 mal 15
Methanol
l/h
2 mal 4
0
Spaltgas
m³/h
14
0
Gesamtgasmenge
m³/h
30
30
Propan
l/h
0
300
Tabelle 1: Eingesetzte Gasmengen vor und nach der Umstellung auf Stickstoff und Propan
Tabelle 1 spiegelt den Vergleich der optimierten
und zuvor eingesetzten Gasmengen wider.
Ergebnisse
Sämtliche Schrauben, die unter simuliertem Onsite-Stickstoff und Propanzusatz im Banddurchlaufofen behandelt wurden, wiesen keinerlei
Qualitätsunterschiede auf; sie glichen denen, die
unter Einsatz von Stickstoff und Methanol gehärtet wurden. Die geforderten Festigkeiten und
Randkohlenstoffgehalte entsprachen den Normen und Oxide wurden nicht festgestellt.
Der Praxistest belegt die Güte des Variocarbdirect-Verfahrens: Methanol lässt sich durch
Stickstoff und Propan substituieren.
Einsparungen
Durch die Umstellung auf ein vergleichsweise
kostengünstiges Stickstoff-/Propangasgemisch
lassen sich bei einer monatlichen Produktionszeit
von 720 h rund 5760 l Methanol einsparen. Die
Substitution erfolgt mit 10.800 m³ Stickstoff und
215 m³ Propan. Die Einsparung und die
Investition für einen neuen Methanol-Tank führen
zu einer beträchtlichen Kostenreduktion und
Produktivitätssteigerung.
Fazit:
Bei hinreichend hohen Temperaturen, wie sie
beim Härten von Stählen vorherrschen, bedarf es
keiner aufwendigen Technik, um eine kohlungsneutrale Ofenatmosphäre zu erzeugen. Vielmehr
genügt das Variocarb-direct-Verfahren, das auf
dem Einsatz von Stickstoff-Propan-Gemischen
basiert. Die bedarfsgerechte Anpassung der
Mess- und Regeltechnik ermöglicht es, Propangas optimal zu dosieren. Der Ersatz von Endogas
bringt eine Kosteneinsparung, deren Höhe von
Fall zu Fall variieren kann.
Die technische Beratung und Einführung der
Direktbegasung erfolgt durch die Unterstützung
der Messer Group GmbH.
* Das Verfahren wird in Deutschland nicht angeboten.
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Abb. 7: Gehärtete Schrauben verlassen das Ölbad.
Sie arbeiten als Anwendungsexperte in der
Industrie und haben spezifische Fragen zu diesem
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Ihre Ansprechpartner sind:
Hans-Peter Schmidt
Technology Manager Metallurgy
Messer Group GmbH
Gahlingspfad 31
D-47803 Krefeld
Tel.: +49 2151 7811-233
Fax: +49 2151 7811-503
[email protected]
www.messergroup.com
Günter Wagendorfer
Technology Manager Metallurgy
Messer Austria GmbH
Industriestrasse 5
A-2352 Gumpolskirchen
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Vice Presidnt Corporate Communications
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Tel. +49 2151 7811-0
Fax +49 2151 7811-501
[email protected]
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