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P RE S S E M I T TE I L U N G
Ein Lichtbogen, zwei Drähte und ein Laser:
HoDopp – Hochleistungsauftragschweißen
Anstatt teure Bauteile nach Abnutzung komplett
auszutauschen, können diese mittels Auftragschweißen
instandgesetzt werden. Bisher wird für das
Auftragschweißen häufig ein Metallschutzgas (MSG)Verfahren mit einer durchschnittlichen Auftragrate von
fünf Kilogramm pro Stunde eingesetzt. Da hierbei der
Aufmischgrad bei etwa 30 Prozent liegt, müssen mehrere
Schichten aufgebracht werden bis die Schutzschicht
ausreichend rein ist. Wissenschaftler des Laser Zentrums
Hannover e.V. (LZH) haben nun im Rahmen des Projekts
HoDopp ein laserunterstütztes Lichtbogenverfahren
entwickelt, bei dem dies bereits mit einer Schicht erreicht
werden kann.
 Pressemitteilung
Hannover, 11. März 2015
 Kontakt
Lena Bennefeld
Marketing & Kommunikation
+49 511 2788-238
[email protected]
Beim konventionellen Verfahren brennt der Lichtbogen zwischen
der Drahtelektrode und dem Werkstück und schmilzt beide auf.
Im Fall von großflächigen und mehrlagigen Schutzschichten
kann der Vorgang über 24 Stunden pro Quadratmeter dauern.
Beim Verfahren des LZH brennt der Lichtbogen dagegen
zwischen zwei Drähten und schmilzt diese gleichzeitig auf. Die
Auftragrate konnte daher auf 7,5 Kilogramm pro Stunde erhöht
werden. Der zusätzlich eingesetzte Laserstrahl sorgt für eine
sichere Anbindung der Schicht und verbessert die Nahtform.
Geringe thermische Bauteilbelastung
Durch die Laserunterstützung wird die Schicht mit geringem
Einbrand aufgebracht, wodurch der Aufmischungsgrad bei unter
fünf Prozent liegt. Ein weiterer Vorteil des Verfahrens ist die
geringe Wärmeeinbringung. Der Bauteilverzug ist im Vergleich
zum konventionellen MSG-Auftragschweißen wesentlich geringer
und die Auftragrate kann um 50 Prozent gesteigert werden. Da
eine Schicht zwei bis drei konventionelle Schichten ersetzt,
Redaktion:
Dipl.-Biol. Lena Bennefeld | Marketing & Communications | +49 511 2788-238 | [email protected]
Laser Zentrum Hannover e.V. | Hollerithallee 8 | 30419 Hannover | +49 511 2788-0 | www.lzh.de
reduziert sich sowohl Zeit als auch Materialverbrauch bei
artungleichen Werkstoffen um die Hälfte bis Zweidrittel. Somit
lässt sich die Produktivität und gleichzeitig die Qualität des
Schweißverfahrens erheblich steigern.
Das Projekt HoDopp: „Hochleistungsauftragschweißen mit
Doppeldrahttechnik bei nicht übertragenem Lichtbogen und
lasergestützter Einbrandsteuerung“ wurde vom
Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert.
Das Projekt wurde Ende 2014 abgeschlossen.
Das LZH zeigt den Prozess-Aufbau und bearbeitete Bauteile auf
der Hannover Messe 2015 auf dem Gemeinschaftsstand des
Landes Niedersachsen Halle 2, Stand A08.
Zu dieser Pressemitteilung gibt es drei Bilder und ein Video.
Bildunterschrift Bild 1: Das lasergestützte Verfahren zeichnet sich durch eine geringe Wärmeeinflusszone,
geringe Einschweißtiefe und damit einen geringen Aufmischungsgrad aus. (Schichtdicke ca. 4 mm). (Foto: LZH)
Bildunterschrift Bild 2: Schematischer Aufbau des lasergestützten Auftragschweißverfahrens des LZH. (Grafik:
LZH)
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Bildunterschrift Bild 3: Aufbau des lasergestützten Auftragschweißverfahrens. (Foto: LZH)
Videounterschrift Video 1: Aufnahmen der Infrarot-Kamera zeigen die laserinduziert Schmelzbadbewegung.
(Video: LZH)
Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH)
Als unabhängiges gemeinnütziges Forschungsinstitut steht das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) für
innovative Forschung, Entwicklung und Beratung. Das durch das Niedersächsische Ministerium für Wirtschaft,
Arbeit und Verkehr geförderte LZH widmet sich der selbstlosen Förderung der angewandten Forschung auf dem
Gebiet der Photonik und Lasertechnologie. 1986 gegründet arbeiten inzwischen über 170 Mitarbeiterinnen und
Mitarbeiter am LZH.
Der Fokus des LZH liegt auf den Bereichen Optische Komponenten und Systeme, Optische
Produktionstechnologien und Biomedizinische Photonik. Die interdisziplinäre Zusammenarbeit von
Naturwissenschaftlern und Maschinenbauern ermöglicht innovative Ansätze für Herausforderungen
verschiedenster Bereiche: von der Komponentenentwicklung für spezifische Lasersysteme bis hin zu
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Prozessentwicklungen für die unterschiedlichsten Laseranwendungen, zum Beispiel für die Medizintechnik oder
den Leichtbau im Automobilsektor. 17 Ausgründungen sind bis heute aus dem LZH hervorgegangen. Das LZH
schafft so einen starken Transfer zwischen grundlagenorientierter Wissenschaft, anwendungsnaher Forschung
und Industrie.
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