Sonderhoff auf der Fakuma in Friedrichshafen * Innovation erleben

Dichtungsschäumen im Spritzgießtakt – kostensparende Prozessintegration
Pressemitteilung
Energieeffiziente, zeit- und damit kostensparende Fertigungsmethoden bei gleichbleibender
Qualität sind die Schlüssel, um im globalen Wettbewerb zu bestehen. Durch intelligente
Kombination von Mensch, Maschine und Material kann diese Herausforderung gemeistert
werden. Dafür steht auch die Sonderhoff Unternehmensgruppe, die mit ihren Produkten,
Automationskonzepten und zukunftsorientierter Forschung und Entwicklung diesen Zielen
verpflichtet ist. Der Systemlieferant mit Hauptsitz in Köln bietet seinen Kunden polymere
Dichtungs-, Klebe- und Vergusslösungen auf Basis von Polyurethan, Silikon und PVC, die
dafür passenden Misch- und Dosieranlagen sowie Lohnfertigung zum Dichtungsschäumen,
Kleben und Vergießen.
Press Release
Das Sonderhoff System verbindet dabei chemisch-technische Kompetenz mit kreativen
Ingenieurleistungen in den Bereichen Mischen und Dosieren im FIP(F)G-Verfahren (Formed InPlace (Foam) Gasket) sowie optimaler Prozess- und Verfahrenstechnik bei der Dichtungsapplikation
in Abhängigkeit von der Bauteilgeometrie und kundenspezifischen Fertigungssituation. Abgerundet
wird das Sonderhoff Lieferprogramm durch das Serviceangebot des Lohnschäumens, -klebens und vergießens von Bauteilen der OEMs und Zulieferindustrie sowie die Beratungsleistung des
technischen Verkaufs und der Anwendungstechnik vor Ort beim Kunden.
Die Sonderhoff Unternehmensgruppe ist mit insgesamt 250 Mitarbeitern in mehr als 50 Ländern
dieser Welt vertreten. Sonderhoff mit seinen Gesellschaften in Deutschland, Österreich, Italien,
Spanien, den U.S.A. und China sowie mit Handelsvertretungen in allen wichtigen Märkten setzt
seine Strategie fort, mit den Kunden national und auch international zu wachsen. Jährlich werden
mehr als 250 Millionen Dichtungen aus Sonderhoff Produkten hergestellt. Die Dichtungs- und
Vergussprodukte von Sonderhoff werden in den verschiedensten industriellen Anwendungsbereichen eingesetzt, für Bauteile aus der Schaltschrank-, Elektronik-, Beleuchtungs-, Automobil-,
Klimatechnik-, Filter-, Photovoltaik-, Verpackungs- sowie Haushaltsgeräteindustrie.
Das FIP(F)G-Verfahren (Formed In-Place (Foam) Gasket) hat sich in den vergangenen Dekaden
flächendeckend durchgesetzt und gilt mittlerweile in verschiedenen Branchen als Standardverfahren
zum Auftrag von Gehäusedichtungen aller Art. Gerade komplizierte, dreidimensionale
Dichtungskonturen sind maschinell schneller und prozesssicherer sowie in reproduzierbarer Qualität
zu beschäumen, als Dichtungen von Hand in Bauteile einzulegen. Mit dem FIPFG-Verfahren ist es
möglich, Schaumdichtungen „in situ“ (direkt vor Ort) auf oder in das zu dichtende Bauteil sowohl in
Klein- als auch Großserie zu applizieren. Zusammen mit der entsprechenden vollautomatisierten
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Misch- und Dosiertechnik von Sonderhoff wird eine hohe Prozesssicherheit, gepaart mit höchster
Effizienz und Wirtschaftlichkeit erzielt. Neben der Bauteilkonstruktion und -auslegung ist die richtige
Auswahl der für eine Anwendung am besten geeignetsten Schaumdichtung oder Vergusslösung von
entscheidender Bedeutung, damit das Abdichten von Systemkomponenten oder Versiegeln von
Bauelementen im konkreten Einsatzfall zuverlässig funktioniert und das über mehrere Jahre hinweg.
Vor allem von den vielfältigen Einsatzbedingungen einer Dichtung, wie Kompression, Temperatur,
Kontaktmedien, Einwirkzeiten, UV-Strahlung, Vibration und Druck, hängt es ab, welches
Dichtungssystem für den spezifischen Anwendungsfall die optimalste Wahl ist. Hierbei werden die
Kunden anwendungstechnisch von dem FIP(F)G-Spezialisten Sonderhoff beraten.
Energieeffiziente und kostensparende Fertigung durch Prozessintegration
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Sonderhoff sieht sich als Technologieführer, der Entwicklungstrends aus den unterschiedlichen
Abnehmerbranchen analysiert und Themen wie energieeffiziente, nachhaltige Fertigungsmethoden,
Anforderungen an Low-Emission Produkte oder Mikrodichtungen für kleinste Bauteile aufnimmt und
in Produktinnovationen umsetzt. Beispielsweise haben steigende Energiekosten dazu geführt, dass
in allen Wirtschaftsbereichen laufend über eine verbesserte Energieeffizienz und nachhaltige
Fertigungsmethoden nachgedacht wird.
Da dies auch ein großes Thema bei den Sonderhoff Kunden, den Kunststoffverarbeitern und
Spritzgießern, ist, hat Sonderhoff, in Kooperation mit den Spritzgießmaschinenherstellern Arburg
und Engel, das Mold‘ n Seal-Verfahren entwickelt. Hierbei handelt es sich um die Inline-Verarbeitung
von spritzgegossenen Bauteilen mit anschließendem Direktauftrag einer Polyurethandichtung. Durch
die Kombination der Spritzgieß- und Misch- und Dosieranlagen kann Platz, Zeit, Energie und damit
Kosten eingespart werden. Der durch Prozessintegration erzielte geringere Automationsaufwand
führt aber nicht nur zu einer geringeren Belegung von Produktionsfläche, sondern auch zu
Einsparungen von Investitions- und Personalkosten. Im Ergebnis ist ein höherer Fertigungs-Output
bei geringeren Stückkosten möglich. Die optimale Abstimmung von Maschinen, Material und
Fertigungsprozessen führen letztlich auch zu einer höheren Energieeffizienz.
Im Spritzgießfertigungsprozess wird das Dichtungsschäumen vom Spritzgießtakt, der Zykluszeit,
bestimmt. Die Schwierigkeit bei der Entwicklung des Mold’n Seal-Verfahrens bestand für Sonderhoff
darin, ein Dichtungsmaterial zu formulieren, bei dem die chemische Reaktion der beiden
Komponenten zeitoptimiert zum vorgegebenen Spritzgießzyklus startet und durch eine kurze
Aushärtezeit der aufgetragenen Dichtung das Bauteil schnell weiterverarbeitet werden kann.
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Für das Mold’n Seal-Verfahren hat der Dichtungsspezialist in der Unternehmensgruppe, die
Sonderhoff Chemicals GmbH, neue Rezepturen für schnell ausreagierende Dichtungsschaumsysteme, die so genannten Fast-Cure Dichtungen aus der FERMAPOR K31-Produktfamilie,
entwickelt, die eine Inline-Verarbeitung im Spritzgusstakt möglich machen. Im Mold’n Seal-Verfahren
wird das Dichtungsmaterial direkt auf die noch warmen Spritzgussteile appliziert, so dass die bisher
nötigen Abkühlzeiten von Spritzgussteilen vor dem Dichtungsauftrag entfallen. Aufgrund der hohen
Reaktivität des Dichtungsmaterials, härten die Fast-Cure Dichtungen von Sonderhoff extrem schnell
aus und die beschäumten Bauteile können dadurch schneller weiter verarbeitet werden. Das führt zu
einer deutlichen Zeiteinsparung des gesamten Fertigungsprozesses.
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Neben vielen anderen Anwendungsbeispielen werden Fast-Cure Dichtungen unter anderem bei
Türmodulen aus Kunststoff eingesetzt, die im Spritzgussverfahren hergestellt werden. Hier erfüllt
Sonderhoff mit dem Zwei-Komponenten Polyurethansystem Fermapor K31 sämtliche
Anforderungen der bei den Automobilherstellern gültigen Prüfnormen. Die speziell auf diese
Anwendung zugeschnittenen Eigenschaften des Fast-Cure Dichtungsmaterials sind zum Beispiel
eine sehr gute Reißdehnung bei einem gleichzeitig sehr weichen Schaum und damit geringer
Verbaukräfte beim Einbau der Türmodule im Fahrzeug.
Mit einer Misch- und Dosieranlage von Sonderhoff wird die Schaumraupe in Abhängigkeit von der
Bauteilkontur und Taktzeit, mit der die Spritzgießteile zugeführt und anschließend weiterverarbeitet
werden, mit hoher Verfahrgeschwindigkeit sehr präzise und prozessgenau aufgetragen. Die Anlage
kann flexibel auf die jeweilige Fertigungssituation des Kunden, die Konstruktion des zu
beschäumenden Bauteils sowie auf das Eigenschaftsprofil der Dichtungsrezeptur eingestellt werden.
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Zeichen (mit Leerzeichen, ohne Artikelüberschrift): 7471
Autor: Florian Kampf, Teamleiter Marketing / PR
Pressekontakt:
Florian Kampf, Teamleiter Marketing / PR, [email protected]
Sonderhoff Holding GmbH
Richard-Byrd-Straße 24 / 50829 Köln
Tel: +49 (0)221-95 685-0
Fax: +49 (0) 221-95 685-599
www.sonderhoff.com
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Kostensparende Prozessintegration: Die Inline-Verarbeitung von
spritzgegossenen Bauteilen mit anschließendem Direktauftrag einer
Polyurethandichtung im MOLD’n SEAL-Verfahren.
Firmenbeschreibung:
Die Sonderhoff Unternehmensgruppe mit Hauptsitz in Köln ist der System-Lieferant für polymere
Dichtungs-, Klebe- und Vergusslösungen auf Basis von Polyurethan, Silikon und PVC, für
Anlagenbau, Automation sowie Lohnfertigung im Bereich Dichten, Kleben und Vergießen.
Sonderhoff Chemicals GmbH in Köln entwickelt und produziert polymere Dichtungs-, Klebe- und
Vergusssysteme auf Polyurethan-, Silikon- oder PVC-Basis und vertreibt diese weltweit. Dabei kann
auf die Erfahrung von mehr als tausend Formulierungen zurückgegriffen werden. Das
Dichtungsmaterial wird auf oder in die Bauteile der Industriekunden aus unterschiedlichsten
Anwenderbranchen mit Hilfe der FIPFG- / FIP- (Formed-In-Place Foam Gasketing / Formed-InPlace) Technologie aufgetragen.
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Sonderhoff Engineering GmbH in Hörbranz / Österreich entwickelt und vertreibt weltweit Mischund Dosieranlagen für das Niederdruckverfahren sowie Automationskonzepte nach den Vorgaben
der Kunden, von der Stand-Alone-Anlage bis zur vollautomatischen Produktionsstraße zum
Dichtungsschäumen, Kleben und Vergießen.
Sonderhoff Services GmbH (Köln) und Sonderhoff Polymer-Services Austria GmbH (Dornbirn /
Österreich) haben sich als Lohnfertiger für das Dichtungsschäumen, Kleben und Vergießen in
höchster Präzision (über-)regional gut positioniert. Sie bieten ihre Dienstleistungen der Bemusterung
von Prototypen über Null- und Kleinserien bis hin zur Serienfertigung im Produktionsmaßstab von
Dichtungsapplikationen an Bauteilen und Systemkomponenten der Industriekunden in Deutschland,
Österreich und der Schweiz an. Partnerfirmen übernehmen das Lohnschäumen und -vergießen für
die Sonderhoff Kunden in Großbritannien, Indien, Japan und Korea.
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Die Schwestergesellschaften der Sonderhoff Unternehmensgruppe in Italien, Spanien, den
U.S.A. und China bieten den Industriepartnern und OEMs aus unterschiedlichsten
Anwenderbranchen in diesen Ländern die ganze Palette ihrer Dienstleistungen an: Lohnschäumen
und -vergießen, technischen Service, Beratung und Schulung sowie Produktion und Verkauf der
chemischen Formulierungen des Dichtungsmaterials und Vertrieb der Misch- und Dosieranlagen von
Sonderhoff.
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