Hartmetallpresse - Presse – BOEHLERIT

Presseinformation
Press Release
Communiqué de presse
01/2015
Hartmetallprodukte in neuen Dimensionen
Weltgrößte Hartmetallpresse bei Boehlerit
Die Nachfrage, große Hartmetallprodukte wirtschaftlich in
mittleren bis großen Stückzahlen herzustellen, steigt ständig.
Boehlerit in Kapfenberg hat darauf reagiert und über eine Million
Euro in eine neue hydraulische Hartmetallpresse, mit einer
Presskraft von 650 Tonnen, investiert. Die weltweit größte
Hartmetallpresse erweitert die technologischen Möglichkeiten
und öffnet den Hartmetallspezialisten neue Märkte in neuen
Dimensionen.
Im Vergleich zu anderen Produktionsverfahren ist das Pressen von
endkonturnah vorgeformten Hartmetall-Bauteilen weit wirtschaftlicher.
Solche Pressteile sparen im Schnitt 30 Prozent an Materialeinsatz.
Außerdem führt das Pressen zu homogeneren Gefügen und es
verringert erheblich die Zerspanungsraten sowie die Staubbelastungen
bei der anschließenden spanenden Formgebung. Aus diesen Gründen
wächst die Nachfrage auch große Hartmetallprodukte in mittleren bis
großen Stückzahlen wirtschaftlich herzustellen. Dies erfordert
allerdings eine Presse in den entsprechenden Dimensionen. Mit einer
Investition von über einer Million Euro hat Boehlerit in Kapfenberg
diese technologischen Möglichkeiten, in Form der weltgrößten
Hartmetallpresse, geschaffen.
Boehlerit GmbH & Co. KG
Werk VI-Straße
A-8605 Kapfenberg
Telefon +43 3862 300-0
E-Mail: [email protected]
Internet: www.boehlerit.com
Pressekontakt / Pressearbeit:
Mag. Manuel Hofstadler
Werbung/Absatzförderung/Marketing
Advertisement/Marketing
Telefon +43 3862 300-586
Telefax +43 3862 300-796
E-Mail: [email protected]
Großpietsch Produkt-PR®
John Großpietsch
Telefon +49 (0) 7835/5404-0
Telefax +49 (0) 7835/5404-20
E-mail: [email protected]
Ein erfolgreiches Projekt der Superlative
Die neue hydraulische Hartmetallpresse wurde gemeinsam mit dem
Pressenhersteller KOMAGE Gellner Maschinenfabrik KG aus Kell am
See, nahe Trier, entwickelt. KOMAGE bedient einen internationalen
Markt mit Pressen für Pulvermetallurgie, technische Keramik und
Hartmetall. Die größten Pressen des Unternehmens arbeiten mit bis
zu 1.200 Tonnen Presskraft und stellen zum Beispiel Keramikteile,
Ofenauskleidungen oder Ausgüsse für Gießereien her. „Die
maßgeschneiderte Pulverpresse in Vierständerbauweise basiert zwar
auf unserem Erfahrungspotential, ist aber durch die Anforderungen
von Boehlerit in mehrfacher Hinsicht sehr speziell“, erklärt Thomas
Kranz. Dafür nennt der Bereichsleiter für angewandtes
Ingenieurwesen bei KOMAGE als Beispiel das Entformen der
Hartmetall-Presslinge.
Wirtschaftlich in neuen Dimensionen
Mit der neuen Hartmetallpresse können große kubische und runde
Teile mit einer Fläche von bis zu 250 cm 2 gepresst werden. Dabei
liegen die maximalen Bauteildimensionen bei 150 x 150 mm in Höhen
bis 100 mm und bei Gewichten bis 25 kg. Bei Vollscheiben beträgt der
größtmögliche Durchmesser etwa 175 mm und bei Ringen 250 mm.
Die minimale Teilehöhe beginnt bei 0,8 mm. Mit den erweiterten
technologischen Möglichkeiten, erschließt sich Boehlerit neue Märkte
und neue Dimensionen bei der Herstellung von
Zerspanungswerkzeugen, Scheiben oder Kreismesser, Rohlingen für
Seite 1
Ansichtsexemplar erbeten
Presseinformation
Press Release
Communiqué de presse
Schnitt- und Stanzwerkzeuge, Pulverpress- und Ziehmatrizen,
Verschleißteilen für Sandstrahlanlagen und vielem mehr.
„Wir können jetzt Ronden für Hartmetall Kreissägeblätter mit einer
minimalen Dicke von 0,8 mm inklusive Schleifaufmaß fertigen“, freut
sich Martin Koch, der Produktionsleiter bei Boehlerit über die
Erweiterung des Produktspektrums. Immerhin werden die
Kreissägeblätter für Dünnschnitte bei Komposit- oder anderen
Plattenwerkstoffen in großen Mengen benötigt. Peter KammerhoferReischl, bei Boehlerit Leiter des Segments Halbzeuge und
Verschleißschutz, fasst die neue Investition so zusammen: „Durch
diese Investition sind wir jetzt in der Lage, weit wirtschaftlicher größere
Teile in mittleren und großen Losgrößen zu pressen als Andere, die
noch mit großem Aufwand zerspanend fertigen müssen und dabei
wertvolle Ressourcen verschwenden. Mit der neuen Presse stellen wir
formatgenaue Semirohteile für die weitere Bearbeitung her. Das führt
zu schlankeren Prozessen, kürzeren Durchlaufzeiten und erheblichen
Kostenvorteilen durch geringeren Bearbeitungsaufwand.“. Auch vor
dem Hintergrund des zunehmenden Preisdrucks für Rohstoffe, gerade
bei größeren Massivteilen, sieht Kammerhofer-Reischl einen wichtigen
Wettbewerbsvorteil durch die große Hartmetallpresse: „Durch Kostenund Ressourceneinsparung können wir unsere Qualität halten,
teilweise sogar erhöhen und trotzdem kostengünstiger werden.“
Konfliktfreier Premiumrohstoff
Die kostensenkenden Effekte der neuen Presstechnik und
Bearbeitungstechnologien tragen auch einem weiteren Aspekt
Rechnung: Immer mehr Kunden verlangen nach der Verwendung von
Rohstoffen aus konfliktfreien Ländern. Dazu Peter KammerhoferReischl: „Premiumqualität aus konfliktfreier Quelle und hoher
Lieferservice sind nicht kostenneutral. Doch die Wirtschaftlichkeit und
die Kosteneinsparung, die uns die neue Press- und
Bearbeitungstechnik verschafft, ermöglichen uns konfliktfreien
Premiumrohstoff zu verwenden und trotzdem kostengünstig zu
produzieren.“
Eine Investition induziert die nächste
Die höhere Produktivität der neuen Hartmetallpresse erforderte
zwingend auch eine Kapazitätserweiterung bei der nachgeschalteten
Bearbeitung. Zwar hat sich das Zerspanungsvolumen pro Teil durch
„Near-Netshape-Pressen“ teilweise um bis zu 95 Prozent verringert,
doch stieg die Anzahl, Größe und Varianz der Teile erheblich. Folglich
muss die Bearbeitungstechnologie mit den neuen gestiegenen
Anforderungen Takt halten. Deshalb wurde ergänzend in drei neue
Bearbeitungszentren von EMCO investiert: Ein 4achs BAZ 1200, ein
5achs BAZ 500 und ein 4achs BAZ 350. Alle Maschinen sind
gekapselt, ebenso Führungen, Spindel und alle wichtigen
Maschinenteile. Unterdruck durch leistungsstarke Absaugung lässt
kein Stäubchen aus dem Bearbeitungsraum entweichen. Der Staub
aus der Absaugung wird ressourcenschonend sortenrein recycelt.
Teilefertigung wie beim Schachspielen
Die CAD/CAM-Daten der Teile werden in üblichen Formaten vom
Kunden übermittelt und dann in einem zweistufigen Verfahren unter
Berücksichtigung von Aufmaßen und Schrumpfmaßen hochgerechnet.
Wobei die Vorausberechnung der Schrumpfung durch Sintern ein
hohes Maß an Erfahrung erfordert. Franz Hiden aus der Hartmetall
Seite 2
Presseinformation
Press Release
Communiqué de presse
Formgebung formuliert das so: „Das ist wie Schachspielen, sie
müssen immer mehrere Züge vorausdenken.“ Bei der Dreh- und
Fräsbearbeitung im Grünbereich, bei Vorsinterteilen oder bei
fertiggesinterten Hartmetallteilen wird bei Boehlerit zunehmend der
Schneidstoff CVD-Diamant eingesetzt und damit ein weiteres
erhebliches Kostensparpotential erschlossen.
Bilder:
Bild 1
Ronden, Ringe, Scheiben, kubische Teile bis 250 cm² Fläche und 100
mm Höhe, nahe an der Endkontur gepresst mit im Schnitt 30 Prozent
weniger Zerspanungsaufwand – ein erheblicher Kosten- und
Ressourcenvorteil.
Bild 2
Ein für Boehlerit maßgeschneidertes Unikat: die mit 650 Tonnen
Presskraft weltweit stärkste Hartmetallpresse von KOMAGE.
Bild 3
Innenraum der Presse. Platz für Presswerkzeuge mit bis zu 250 cm²
Pressfläche und 100 mm Höhe mit ausgefuchster
Auswerfertechnologie.
Bild 4
Die drei neuen 4- und 5achsigen Bearbeitungszentren von EMCO;
hermetisch gekapselt mit starken Absauganlagen.
Bild 5
Größenvergleich: links gepresste Rohlinge (Grünlinge), rechts fertig
gesinterte Hartmetall-Ringe, -Scheiben und -Würfel. Deutlich
erkennbar das Schrumpfmaß.
Bild 6
Massiver gepresster Hartmetall-Ring. Andere müssen solch ein Teil
aus einem Block sägen, bohren und abdrehen. Durch Pressen über 60
Prozent an eingesetztem Hartmetall-Pulver eingespart.
Bild 7
Fertig gesinterter Fräserrohling mit 200 mm Durchmesser.
Bild 8
Gemeinsamer Erfolg: (v.l.) Peter Kammerhofer-Reischl , Rainer
Schmidinger und Martin Koch von Boehlerit zusammen mit Thomas
Kranz von KOMAGE.
Bild 9
Eine Schneidplatte mit CVD-Diamant-Schneide: Das dritte
Kosteneinsparpotential neben Presse und neuen leistungsfähigen
Bearbeitungszentren. Der Kunde freut sich über günstige Angebote.
Bild 10, 11, 12 (zusammen als Leiste oder Spalte)
Mit CVD-Diamantschneiden werden bei Boehlerit Hartmetall-Grünlinge
und fertig gesinterte Hartmetall-Teile kostensparend, prozesssicher
und effizient bearbeitet.
Seite 3