Fehler häufigsten Fehler bei der

Häufige Fehler bei der Natursteinverlegung und
Hinweise zu deren Vermeidung
Naturwerksteine kommen im Innen- und Außenbereich als Wand- und Bodenbeläge zur
Anwendung. Die Auswahl des Gesteins erfolgt unter Berücksichtigung des Bauteils und der
aus dessen Lage und Nutzung resultierenden Belastung sowie unter ästhetischen und gestalterischen Gesichtspunkten.
Zur Sicherstellung der Dauerhaftigkeit des Belagmaterials gegenüber den jeweiligen objektspezifischen Beanspruchungen und seiner optischen Beschaffenheit bedarf es bei der Auswahl der Naturwerksteinplatten und deren Verlegung spezieller geologischer und petrografischer Grundkenntnisse, einer gewissenhaften Ausführung der Untergrundkonstruktion, der
Auswahl geeigneter Verlege- und Verfugungsmörtel sowie einer sorgfältigen Anwendung der
zum Einsatz kommenden Werkstoffe.
Oftmals führen die Unkenntnis der gesteinsspezifischen Eigenschaften, die Nichtberücksichtigung bauphysikalischer/bauchemischer Gesetzmäßigkeiten, die Missachtung aktueller Normen und Regelwerke sowie Ausführungsfehler zu Schäden, die Rechtstreitigkeiten zwischen
Bauherr und ausführendem Fachbetrieb zur Folge haben. Nicht selten resultieren aus diesen
erhebliche Nachteile für das ausführende Unternehmen, die bis zu dessen Insolvenz führen
können.
Die folgenden Ausführungen beschreiben die in der Praxis am häufigsten vorkommenden
Fehlerquellen und geben Hinweise zu deren Vermeidung.
Fehlerquelle 1: Die Auswahl für den Verwendungszweck ungeeigneter Gesteine
Fehlende Kenntnisse in Bezug auf die Gesteinseigenschaften und deren Stabilität gegenüber einwirkenden Belastungen sind eine häufig anzutreffende Schadensursache.
Je nach Anwendungsbereich muss der Naturwerkstein unterschiedlichste Anforderungsprofile wie z.B. mechanische Widerstandfähigkeit, Beständigkeit gegenüber aggressiven
Medien und Fleckunempfindlichkeit aufweisen.
Es ist bekannt, dass die Eigenschaften eines Gesteins von der Qualität seines inneren Korngefüges, dessen Dichtigkeit und der Anhaftung der Körner untereinander bestimmt werden.
So sind insbesondere Porosität, Rohdichte und Festigkeit von diesen Parametern abhängig.
Die Frostbeständigkeit wiederum wird beeinflusst von der maximalen Wasseraufnahme, der
Porenart, dem Porenradius und dem Porenvolumen.
Die chemische Zusammensetzung der Körner und ihr jeweiliger Anteil am Gesteinsgefüge
bestimmen die chemische / mechanische Widerstandsfähigkeit und den Grad der thermischen Dehnung. So ist z.B. die Bruchkraft einer Naturwerksteinplatte ein entscheidendes
Kriterium zur Bestimmung der Plattendicke und zur Auswahl des Gesteins zur Gestaltung
der Bodenfläche in Abhängigkeit der zu erwartenden Belastung.
Es sind also unterschiedlichste Parameter bei der Gesteinsauswahl, die über die Dauerhaftigkeit eines Naturwerksteinbelags entscheiden.
Die Verwendung nicht frostbeständiger Gesteinsarten, wie Sandsteine mit karbonatischer
Kornbindung und/oder quellfähigen tonigen Mineralen, ton- und kalkhaltiger Schiefersorten
sowie nicht frostbeständiger Kalk- und Kalksandsteine im Außenbereich, führt zu einer
Schädigung der Gesteinsoberfläche und des Gesteinsgefüges.
Werden politur- und kratzempfindliche Gesteine, wie z.B. die Gabbro-Gesteine Nero Assoluto oder Nero Impala, auf mechanisch hoch belasteten, stark frequentierten Bodenflächen
eingebaut, können diese bereits nach kurzer Zeit ihren Glanz verlieren.
Kommen Brekzien und Konglomerate mit geringer, schwacher innerer Bindung bzw. mit Gefügestörungen auf Bauteilen zur Anwendung, die hohen Temperaturen bzw. großen Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, erhöht sich das Risiko der Rissbildung im Belag erheblich.
Werden chemisch nicht ausreichend beständige Gesteinsarten im Wellness- und Schwimmbadbau z.B. in Sole- und Therapiebecken verlegt, können diese, in Abhängigkeit der Aggressivität (pH-Wert) des auf das Gestein einwirkenden Mediums, geschädigt werden.
Grundsätzlich sind Silikatgesteine gegenüber aggressiven Medien beständiger als Karbonatgesteine. Aber auch Gesteine dieser Gattung können in Abhängigkeit ihres Mineralaufbaus durch Aggressorien geschädigt werden. Quarz, der z.B. gegenüber Säuren eine gute
Stabilität aufweist, kann durch lang einwirkende alkalische Medien in seiner Qualität beeinträchtigt werden.
Säuren sind es, die zum Verlust der blauen Farbe des Minerals Sodalit führen, ein Mineral,
das z.B. in den Gesteinen Azul Bahia bzw. Namibia blue enthalten ist und deren Optik bestimmt. Aggressive Medien sind es auch, welche Oberfläche und Gesteinsgefüge von
Gabbrogesteinen wie z.B. Nero Assoluto, Nero Impala und Star Galaxy beeinträchtigen können. Geschliffene und polierte Gesteinsoberflächen werden bereits bei kurzfristigem Kontakt
mit dem sauren Medium stumpf und verlieren an Glanz. Ursache für dieses Materialverhalten
ist, dass dieses Gestein als Hauptgemengeteil nicht das Mineral Quarz, sondern chemisch
weniger resistente Minerale wie Amphibol und Pyroxen enthält.
Der Praxistipp:
• Granite und granitähnliche Gesteine wie Quarzite, Gneise etc. verfügen über eine
gute chemische Beständigkeit, hohe Frost- und Abriebfestigkeit und weisen eine
hohe Druckfestigkeit auf.
Sie sind im Innen- und Außen- sowie im Dauernassbereich einsetzbar. Bei einer
Vielzahl dieser Gesteinsarten sind allerdings spezielle Mörtelsysteme und
Verlegeverfahren erforderlich, damit eine optische Beeinträchtigung sicher
vermieden wird.
• Kalksteine und Marmore sind kratzempfindlich und haben eine geringe Widerstandsfähigkeit gegenüber Säuren. Risikoloser Einsatz im Innen- und Trockenbereich. Vorsicht bei Anwendung im Außen- und Dauernassbereich. Gesteinsspezifische Eigenschaften unbedingt beachten.
• Sodalite nicht im Nassbereich und in stark frequentierten Küchen einbauen, da
sie ihre blaue Farbe abbauen bzw. verlieren können.
• Polierte Gabbros nicht bei erhöhter mechanischer Belastung einsetzen, da sie
schnell an Glanz verlieren.
• Bei Einsatz von Schiefer im Außen- und Dauernassbereich dessen Eignung hinsichtlich Feuchtigkeits- und Frostbeständigkeit überprüfen.
Fehlerquelle 2: Nicht fachgerechte Planung und Ausführung von Bodenkonstruktionen
Grundsätzlich sind Bodenkonstruktionen, bestehend aus Untergrund, Estrich, Verlegemörtel
und Belagmaterial, so zu konstruieren und zu bemessen, dass Kräfte, resultierend aus dynamischer und statischer Beanspruchung sowie aus Temperaturdehnung, schadensfrei aufgenommen werden können. Estriche auf Trennlage, Estriche auf Dämmung und beheizte Fußbodenkonstruktionen stellen hierbei besonders hohe Anforderungen an Planer und Ausführenden.
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Die in der DIN 1055 aufgeführten Flächenlasten dienen im Wesentlichen dazu, den Standsicherheitsnachweis eines Gebäudes sicherzustellen. Da diese Norm jedoch keine dynamischen Lasten berücksichtigt, ist eine Bemessung gemäß diesem Regelwerk häufig, insbesondere bei mechanisch hoch belasteten Bodenbelägen im Gewerbe- und Industriebau,
nicht ausreichend. Nur die genaue Kenntnis der aus der Nutzung resultierenden Lasten ermöglicht eine exakte Bemessung und somit die Bestimmung des Konstruktionsaufbaus.
Somit liegen Bemessung und Planung der Bodenkonstruktion in der Verantwortung des
Fachplaners. In der Realität jedoch überlässt dieser vielfach die Verantwortung dem ausführenden Unternehmen. Fehlende Konstruktionshöhen sind es dann, die dieses veranlassen,
die erforderliche Estrichdicke zu unterschreiten. Diese Maßnahme zeugt von Unkenntnis der
Beteiligten, da die bei planmäßiger Nutzung einwirkenden Lasten zur Überbeanspruchung
der Konstruktion und somit zu Rissbildungen, Hohllagigkeiten und Kantenabplatzungen im
Belag führen.
Diese Schäden zeigen sich in noch massiverer Form, wenn die Naturwerksteinplatten nicht
auf der Ausgleichs- und Tragschicht, d.h., dem Estrich, sondern direkt im Mörtelbett verlegt
werden. Dieses Verlegeverfahren kommt immer dann zur Anwendung, wenn „enge“
Kalkulationen eine preisgünstige Ausführung verlangen, Terminzwänge eine schnelle Fertigstellung des Belags erforderlich machen bzw. große Dickentoleranzen im Belagmaterial vorliegen. Die vermeintlichen Vorteile dieses Verfahrens bis zur Inbetriebnahme der Fläche entpuppen sich im Zuge der Nutzung als entscheidende Nachteile in Bezug auf Widerstandsfähigkeit und Belastbarkeit.
Die Ursache hierfür begründet sich in der Verwendung auf der Baustelle gemischter, erdfeuchter, schlecht zu verdichtender Verlegemörtel, die eine deutlich geringere Festigkeit
aufweisen als ein Estrich, der mit gleichen Rohstoffkomponenten formuliert und eingebaut
wurde. Der aus der erdfeuchten, trockenen Konsistenz des Mörtels resultierende, geringe
Verdichtungsgrad führt zudem zu Hohlräumen unter den Platte.
Je nach Bindemitteltyp, der zur Formulierung zur Anwendung gelangt, der Dicke des Estrichs
und den während der Festigkeitsbildung herrschenden Klimaparametern, sind unterschiedlich lange Zeiträume bis zur Belegereife erforderlich. So vergehen häufig mehrere Wochen
von der Fertigstellung des Estrichs bis zum Beginn der Belagarbeiten.
Ein Zementstrich gilt bei einer Restfeuchte von 2 CM%, ein Calciumsulfatestrich bei
0,5 CM% unbeheizt, 0,3 CM% beheizt, als belegbar.
Zu kurz bemessene Zeiträume für die Erhärtung und Trocknung des Estrichs im Bauablaufplan und drohende Konventionalstrafen wegen Terminüberschreitung führen aber immer
wieder zu einer Missachtung dieser auf langjährigen Erfahrungen basierenden und unter
Fachleuten unstrittigen Grenzwerte. Das Ergebnis dieser Vorgehensweise sind Schäden, die
sich mittel- und langfristig nach Fertigstellung der Verlegearbeiten einstellen.
Bei Calciumsulfatestrichen konzentriert sich die Feuchtigkeit an der Oberfläche des Estrichs,
unter dem Belag und führt dort zum Festigkeitsverlust. Auf diese instabile Schicht einwirkende dynamische Lasten führen zur Hohllagigkeit des Plattenbelags. Je dichter das Belagmaterial bzw. die Grundierung, je größer die Belastung, desto schneller stellt sich der Schaden ein und umso gravierender ist der Schadensumfang.
Ist es bei Calciumsulfatestrichen primär der Festigkeitsverlust, so sind es bei zementgebundenen Estrichen die Kräfte aus Trocknungs- und Hydratationsspannungen, die zu Verwölbungen, Randabsenkungen und Rissbildungen führen.
Entgegen den vorab genannten Estricharten können Gussasphaltestriche unmittelbar nach
ihrem Einbau, sobald sie abgekühlt sind, belegt werden. Bei dieser Estrichvariante kann der
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Einsatz dickschichtiger, nicht schwundkompensierter Verlegemörtel und Ausgleichsschichten
zu Rissbildungen im Estrich und Belag führen. Bei Gussasphaltflächen, die hohen Temperaturen und großen Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, wirken sich die unterschiedlichen Temperaturausdehnungskoeffizienten von Belagmaterial und Estrich negativ auf die
Bodenkonstruktion aus.
Der Wunsch von Planern nach fugenlosen Naturwerksteinbelägen auf „schwimmend verlegten“ Bodenkonstruktionen ist ungebrochen, obwohl doch das Fachgebiet Bauphysik immer
noch Bestandteil des Studiums ist.
Eine Erfüllung dieser Gestaltungsvariante durch den ausführenden Fachbetrieb hat in der
Regel unangenehme Folgen. Sie stellen sich ebenfalls in Form von Verwölbungen der Estrichplatte und Rissbildungen im Belag dar. Aber nicht nur die Negierung dieses so wichtigen
Konstruktionsdetails, sondern auch die fehlerhafte Anordnung, Ausführung und Dimensionierung von Randanschluss-, Belagdehnungs- und Feldbegrenzungsfugen führen zu den gleichen Schadensbildern.
Der Praxistipp
• Die Dimensionierung der Estrichkonstruktionen und die Erstellung von Fugenplänen sind vom Planer vorzunehmen.
• Bei mechanisch hoch belasteten Bodenbelägen, z.B. in Einkaufszentren und
Flughäfen, bieten eine Estrichverbundkonstruktion und eine nahezu hohlraumfreie Verlegung ein deutlich höheres Sicherheitspotenzial.
• Dickbettmörtel sind als Tragschicht bei mechanisch hoch belasteten
Bodenbelägen ungeeignet.
• Eine Belegung der Estrichkonstruktionen auf nicht ausreichend getrockneten
Estrichkonstruktionen birgt bei Zementestrichen die Gefahr von Rissbildungen,
Verwölbungen und Gesteinsverfärbungen, bei Calciumsulfatestrichen eine
Hohllagigkeit des Belags durch den Festigkeitsverlust der Estrichoberfläche infolge Feuchtigkeitsanreicherung.
• Calciumsulfatestriche bei der Verlegung im Dickbett bzw. im dickschichtigen
Mittelbettverfahren durch feuchtigkeitssperrende Reaktionsharzgrundierungen
bzw. Verbundabdichtungen vor Feuchtigkeitszutritt schützen.
• Auf Gussasphaltestrichen schwundkompensierte Spachtelmassen und Verlegemörtel verwenden. Grundsätzlich gilt, je dünner die Mörtelschicht, desto geringer die Gefahr der Rissbildung.
• Fugen aus der Untergrundkonstruktion sind deckungsgleich in den Oberbodenbelag zu übernehmen.
• Schein- und Arbeitsfugen müssen vor Beginn der Verlegearbeiten kraftschlüssig geschlossen werden (im Bereich von Türen ist die Arbeitsfuge als Raumfuge in den Naturwerksteinbelag zu übernehmen).
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Bild 1 „positives Ausführungsbeispiel Quarzitbelag im Bereich des Beckenumgangs eines
Schwimmbeckens“
Bild 2 „Optische Beeinträchtigung eines Kalksteinbelags
Applikationsverfahren und ungeeigneten Klebemörtel“
durch
ungeeignetes
Bild 3 „Verfärbung eines Marmors, hervorgerufen durch einwirkende Feuchtigkeit“
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Bild 4 „geringe Plattenstärke und nicht flächendeckender Auftrag des Klebemörtels auf die
Plattenrückseite haben einen gravierenden optischen Mangel zur Folge“.
Fehlerquelle 3: Ausführungsfehler
Neben der für den Anwendungsbereich ungeeigneten Gesteinsauswahl und einer nicht fachgerechten Planung ist die unsachgemäße Ausführung der Verlegearbeiten eine beträchtliche
Fehlerquelle.
Hierbei kann es sich um Fehlinterpretationen der Beschaffenheit des Verlegeuntergrundes
sowie des Belagmaterials und/oder eine fehlerhafte Anwendung der Naturwerksteinplatten
und der Verlegewerkstoffe handeln.
Wird bei einer Verlegung die Maserung, Schnittrichtung und Farbe des Gesteins nicht berücksichtigt, kann dies den Gesamteindruck eines Naturwerksteinbelags nachhaltig stören.
Gravierend wirkt sich z.B. eine „richtungswechselnde“ Verlegung der Platten bei dreidimensional wirkenden Gesteinen aus. Als Beispiel dient hier die Gesteinsart Labrador Blue Pearl.
Ein Wechsel in der Verlegerichtung verursacht eine differierende Lichtbrechung an der
Oberfläche der Platte und somit einen changierenden, unregelmäßigen Naturwerksteinbelag.
Einige Gesteinsarten, wie eine Vielzahl von Marmoren, Kalksteinen und metamorphen Hartgesteinen mit einer hohen Kapillaraktivität, weisen oft nach ihrer Verlegung eine vom unverlegten Plattenmuster abweichende optische Beschaffenheit auf. Dies ist u.a. auf die Verwendung grauer Klebemörtel bei weißen, durchscheinenden metamorphen Gesteinssorten und
deren nicht vollflächigen Auftrag auf die Plattenrückseite zurückzuführen. Eine weitere Ursache, die ebenfalls eine Veränderung der Gesteinsoptik hervorruft, ist der Eintrag von Bestandteilen im Zuge des Feuchtetransports aus dem Verlegeuntergrund und Verlegemörtel in
die Kapillarporen von Tiefengesteinen. An den Kapillarporenwandungen anhaftende
Feinstbestandteile verursachen eine differierende Lichtbrechung, die, wenn sie partiell auftritt, vom Betrachter als Fleck und somit als störend empfunden wird.
Auch kann die alkalische Feuchtigkeit aus dem Verlegemörtel gesteinsimmanente Substanzen aktivieren oder/und umwandeln, so dass an der Oberfläche Verfärbungen sichtbar werden.
Der Eintrag von Bestandteilen aus dem Verlegemörtel und Verlegeuntergrund resultiert in
der Regel aus einem hohen Feuchtigkeitspotenzial, das auf den Naturwerkstein längere Zeit
einwirken kann. Besonders ausgeprägt sind die Schäden dann, wenn der Untergrund zum
Zeitpunkt der Verlegearbeiten noch deutlich zu feucht war und/oder der Verlegemörtel einen
langen Zeitraum zur Umsetzung des Anmachwassers benötigt oder über einen zu hohen
Anteil an Überschusswasser verfügt.
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Einwirkende Feuchtigkeit aus der Belagunterkonstruktion ist es auch, die neben den Verfärbungen bei einigen Naturwerksteinen so starke Verformungstendenzen hervorruft, dass
diese bereits im Zuge der Festigkeitsbildung des Mörtels „aufschüsseln“. Einige Varianten
der Gesteinsarten Serpentinite, Porphyre und Grauwacken zeigen häufig dieses Verhalten
so stark, dass sich die Gesteine innerhalb weniger Stunden nach Mörtelkontakt mehrere
Millimeter stark verformen. Infolge der Nutzung einwirkende dynamische und statische Lasten führen dann ebenfalls zu Kantenabplatzungen und Rissbildungen. Je dünner die Naturwerksteinplatte, je großformatiger das Plattenformat, je ungünstiger das Längen/Seitenverhältnis, desto höher sind die Anforderungen an das Mörtelsystem in Bezug auf Hydratationsgeschwindigkeit, Wasserbindevermögen und ein sich schnell ausbildendes Haftspektrum.
Traditionelle Mörtel auf Basis von Portlandpuzzolanzementen reduzieren das Gefährdungspotenzial von Verfärbungen, schließen diese jedoch keinesfalls aus. Die Anwendung schnell
erhärtender und schnell trocknender Mörtelsysteme, wie z.B. MAPEI-Granirapid und MAPEIMapestone 1, reduziert das Verfärbungs- und Verformungsrisiko um ein Vielfaches.
Eine nicht vollsatte Bettung, besonders die Verlegung auf Mörtelbatzen, erhöht die Bruchgefahr bei einwirkenden Lasten und bewirkt unterschiedliche Bedingungen unter der Platte,
die lang anhaltende Feuchteflecken bei Belägen über beheizten Fußbodenkonstruktionen
und im Außenbereich auf Balkonen und Terrassen zur Folge haben können.
Im Außenbereich verursachen fehlende bzw. nicht vorschriftsmäßig ausgeführte Abdichtungen und ein zu geringes Gefälle erhebliche Schäden. Gravierende Schäden sind auch auf
mangelhafte Dehnungsfugen zurückzuführen. Bei Fußbodenkonstruktionen, deren Feldgrößen zu groß bemessen und deren Fugenquerschnitte zu gering dimensioniert bzw. nicht vorschriftsmäßig ausgeführt sind, führen thermische Dehnungen und Kontraktionen zu Schäden, die sich in Form von Rissen, Aufwölbungen und Hohllagigkeiten darstellen.
Besonders häufig und prägnant sind die Schäden an Naturwerksteinbelägen an Außenbauteilen wie Balkonen, Terrassen und Fassaden sowie an stark Temperatur belasteten Bodenflächen in Innenbereichen, die an große, sonnendurchflutete Fensterflächen angrenzen oder
als beheizte Fußbodenkonstruktion ausgebildet sind. Die Verlegung im Verband birgt bei auf
solchen Flächen ein deutlich höheres Risiko als die Ausführung mit Kreuzfuge.
Auf die Fläche einwirkende Temperaturschwankungen bewirken bei einer Erwärmung ein
Ausdehnen und bei einem Erkalten ein Zusammenziehen der verschiedenen Bestandteile
der zum Einsatz gekommenen Baustoffe. Der Grad der Dehnung bzw. Kontraktion kann, je
nach dem physikalischen Verhalten der in der Konstruktion vorhandenen Werkstoffe, differieren. Dadurch entstehen Kräfte, die im Verbundsystem Belag - Untergrund - Verlegemörtel
zu Spannungen führen. Je nach Größe und Intensität der aus den Spannungen resultierenden Kräfte, können diese zum partiellen, im Extremfall zum großflächigen, Haftversagen führen.
Je nach Gesteinsart schwankt die spezifische lineare Temperaturdehnung von 0,002 mm/m
bis zu 0,015 mm/m und Grad Celsius. Insbesondere auf stark Temperatur belasteten Flächen stellen Belagmaterialen mit einer hohen Temperaturdehnfähigkeit ein großes Gefahrenpotenzial dar. Die Wahl des Farbtons sowie die Anordnung von Dehnungsfugen sind für
die Haltbarkeit der Beläge entscheidend.
Damit negative Auswirkungen aus Temperaturspannungen sicher vermieden werden können, müssen die Fugen, angeordnet nach Größe und Grundrissgliederung, die Belagfläche
geradlinig durchlaufen. Der Abstand der Fugen ist entsprechend der Dauer der Sonneinstrahlung und der Farbe des Belages zu festzulegen. Der maximale Fugenabstand darf bei
hellen Belagmaterialien mit geringem Temperaturdehnkoeffizienten 5 m Seitenlänge nicht
überschreiten. Bei dunklen Belägen mit hoher Temperaturdehnzahl darf der Abstand max.
2,50 m betragen und die Fugenbreite muss mindestens 10 mm aufweisen.
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Aber auch die nach den anerkannten Regeln der Technik angelegten und exakt dimensionierten Fugen im Belag können Schäden nicht verhindern, wenn Mörtelbrücken vorhanden
sind. Diese können durch in der Fugenkammer vorhandene, ausgehärtete „Mörtelbrocken“
ebenso hervorgerufen werden, wie durch einen Kontakt des Mörtelbetts bzw. der Naturwerksteinplatten an angrenzende Bauteile.
Hydraulisch erhärtende Fugmörtel kommen zum Füllen der Fugen zwischen den Naturwerksteinplatten zur Anwendung. Sie gleichen Maßtoleranzen im Plattenmaterial aus und werden
häufig vom Architekten zur Belaggestaltung genutzt. Fugmörtel, die für das Verfüllen von
Belagfugen in keramischen Belägen entwickelt wurden, stellen in Verbindung mit Naturwerksteinbelägen häufig ein erhöhtes Verfärbungsrisiko im Naturwerkstein, ausgehend von der
Plattenkante, dar. Feinstbestandteile aus dem Fugmörtel können mit dem Eindringen von
Feuchtigkeit in die Gesteinsflanke transportiert werden und dort ebenso Randverfärbungen
verursachen wie die Alkalität des Wassers aus dem Verlegemörtel, die eine Veränderung
einzelner Minerale im Gesteinsgefüge zur Folge haben kann.
Das Fehlen eines Schutzes (z.B. durch das Auftragen einer Fughilfe) offenporiger, oberflächenrauer Beläge vor dem Einbringen des Fugmörtels führt, je nach Farbintensität des Mörtels, zu einer erheblichen optischen Veränderung. Je nach Art des Einbringens im Schlämm-,
Spachtel- oder Spritzverfahren kann die Verfärbung am Plattenrand oder aber auf der gesamten Fläche auftreten.
Es ist also von großer Wichtigkeit, dass die Auswahl des zum Einsatz kommenden Fugmör
tels auf die gesteinsspezifischen Eigenschaften abgestimmt ist.
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Der Praxistipp:
• Dreidimensional wirkende Gesteine vor der Verlegung auf Schnittrichtung
kontrollieren und ausrichten.
• Transluzente, durchscheinende Gesteinsarten mit weißen Mörteln verlegen.
• Schnell trocknende und schnell erhärtende Verlegemörtel zur Verlegung
verfärbungs- und verformungssensibler Naturwerksteinplatten verwenden.
• Die Verlegung auf Mörtelbatzen erhöht das Verfärbungsrisiko, deshalb
vollsatte Verlegung vornehmen.
• Bei Flächen, die großen Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, die
Beläge mit Kreuzfuge gestalten.
• Randanschlussund
Belagdehnungsfugen
in
Abhängigkeit
des
Belagmaterials und der geplanten Temperaturdehnungen und Kontraktionen
anordnen und ausbilden. Mörtelbrücken vermeiden.
• Fugmörtel auf ihre Eignung durch Probeverfugung überprüfen.
• Vor der Verfugung offenporiger, oberflächenrauer Beläge Fughilfe auftragen.
• Für Naturwerksteine geeignete Fugendichtmasse verwenden.
MAPEI- Spezialprodukte für die Naturwerksteinverlegung
• Granirapid
2-komponentiger, zementärer Klebemörtel mit schneller
Festigkeitsentwicklung, kurzer Aushärtezeit, hoher Anfangshaftung und
schneller Trocknung.
• Elastorapid
2-komponentiger, stark verformbarer, zementärer Klebemörtel mit schneller
Festigkeitsentwicklung, kurzer Aushärtezeit, hoher Anfangshaftung und
schneller Trocknung.
• Mapestone 1
Hochwertiger 1-komponentiger, flexibler, schnell erhärtender, schnell
trocknender Mittelbettmörtel.
• Mapestone 2
Hochwertiger, zementärer faserarmierter Mittel- und Dickbettmörtel mit
puzzolanen Eigenschaften
• Mapestone 3 Primer
Weiße, zementäre Natur- und Kunststeinhaftschlämme
• Keraquick
Hochwertiger 1-komponentiger, flexibler, schnell erhärtender, schnell
trocknender Dünnbettmörtel.
• Ultracolor Plus
Flexibler Verfärbungs- und Ausblühungsstabiler Schnellfugmörtel mit DropEffekt und Bio-Block-Technologie
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Bild 5 „ungeeignete Fugendichtmassen führen zu starken Randverfärbungen“
Bild 6 „Prellrisse im Kashmir White, hervorgerufen durch das Schwinden eines in großer
Schichtstärke auf einen Gussasphalt aufgetragenen Verlegemörtels“
Bild 7 „Calciumcarbonatausblühungen auf einem Schieferbelag, hervorgerufen durch die
Verwendung eines ungeeigneten Mörtelsystems“
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Bild 8 „Unterschiedliche Verlegemethoden - die Randplatten wurden im Trassmörtel, die
großformatigen Platten im Splittbett verlegt - haben eine differierende Gesteinsoptik zur
Folge“
Bild 9 „ungeeignete
Fugendichtmassen führen zu starken
Randverfärbungen“
Bild 10 „Hohlräume im Mörtelbett
haben bei einwirkenden Lasten Risse
und Kantenabplatzungen zur Folge“
Walter Mauer
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