Feuerschweißen - MesserForum.net

Feuerschweißen
Lehrgang an der Mies-van-der-Rohe-Schule, April 2005
Volker Esper
Mach Dich auf Folgendes gefasst:
 Lange Ärmel, Handschuhe, sonst ist die Strahlungshitze nicht zu ertragen
 Vielleicht Sonnenbrille? Das Feuer ist irgendwann so heiß, dass man eigentlich eine
Schweißbrille bräuchte
Feuer muss ganz sauber sein! Kleines Feuer machen, mit Steinen begrenzen. Angebrannte
Kohle nehmen, wenn frische dazu kommen soll muss diese gut durchgeheizt werden bis keine
Schwefelschwaden mehr entweichen. Am besten erst mal ein Höllenfeuer anlegen und volle
Elle heizen. Anschließend am besten das Feuer auseinander ziehen und nochmals Schlacke
entfernen, schnell die Glut wieder zusammen bringen und nochmal gut durchheizen. Dann das
Feuer so in der Mitte öffnen, dass in den Spalt das Werkstück eingelegt werden kann. Einen
guten Glutboden lassen, der einerseits nicht so dünn ist, dass die Luft frei durchbläßt,
andererseits nicht zu dick ist, dass die volle Hitze der beblasenen Glut wirksam werden kann.
Ich schätze mal so 2 bis 3 cm dürfte in Ordnung sein.
Das Material darf an den Schweißstellen keinen Zunder bilden. Bei der Vorbereitung langsam
erwärmen auf 800°C damit der Kern ganz durchgeheizt ist und das Werkstück später beim
Herausnehmen die Hitze eine Weile halten kann, dann zügig auf Schweißtemperatur gehen,
dazu muss das Feuer perfekt sein! Nochmal: Werkstück muss zum Schutz vor direktem
Luftstrahl/Luftkontakt guten Glutboden haben und muss beim Erhitzen abgedeckt sein! Es
darf nicht so liegen, dass es oben offen ist, dann sieht man es zwar gut, aber es bildet Zunder.
Auch darf der Luftstrahl nicht zu stark an das Werkstück kommen (Verzunderung). Im
Gegensatz zu dem, was man in Deutschland sonst so hört, hat Tanya das Feuer nach oben sehr
offen, die Deutschen bevorzugen zugebackene Gluthaufen, in die sie das Werkstück einlegen.
Das scheitert in dem Moment, wo man z.B. einen Ring ins Feuer legt.
Wenn die Schweißtemperatur erreicht wird muss man höllisch aufpassen, dass der Stahl nicht
verbrennt. Deshalb muss das Werkstück häufig gewendet werden um nicht eine Seite zu
verbrennen. Dabei darf aber keine Temperaturschwankung entstehen oder das Werkstück gar
aus dem Feuer genommen werden, auch nicht nur ein bisschen! Das war einer meiner ärgsten
Fehler. Die Temperatur darf nicht mehr sinken, sie muss stetig steigen und das auch noch
schnell.
Dann fängt irgendwann die Oberfläche an zu glänzen. Das ist aber noch nicht heiß genug.
Sofort wenden, wenn man den Glanz oben sieht, ist es unten schon viel heißer. Auch an den
Schweißfugen verläuft irgendwann das Material. Es sieht dann aus, als ob geschmolzenes
Milcheis drüber läuft. Das ist wohl in erster Linie der Zunder, der dann fließt. Die Hitze am
Feuer ist jetzt unerträglich, so dass das Beobachten eigentlich keinen Spaß mehr macht.
Vorsicht, Vorsicht! Schnell wenden und nun kommen bald die Funken. Die müssen auch
kommen, es ist noch nicht verbrannt, wenn sie aufsteigen. Aber höher als 30 cm dürfen sie
nicht fliegen. Wenn also gleichzeitig etwa 10 Funken geradlinig 30 cm in die Luft sprühen,
sollte der Zeitpunkt gekommen sein, das Werkstück aus dem Feuer zu nehmen. Nochmal: es
darf hier keine Temperaturschwankungen geben, die Temperatur muss sich bis dahin stetig
nach oben bewegt haben. Wenn Funken aufgestiegen sind und werden dann wieder
schwächer, ist es meist gelaufen! Der Zunder hat sich gebildet und verhindert zuverlässig den
atomaren Eisenkontakt an den Schweißstellen. Wenn das passiert oder das Feuer nicht die
Kraft hat, das Eisen das letzte Quentchen zügig zu erhitzen, liegt das vermutlich an Schlacke,
die am Boden des Feuers liegt. Schlacke frisst Hitze, ich weiß nicht, wie das physikalisch
funktioniert, aber es ist so.
Wenn es nun gut gegangen ist und das Werkstück wird herausgenommen bleiben nur 1,5 bis
2,0 Sekunden: Werkstück mit Wucht nach unten abschleudern, der flüssige Zunder fliegt nun
ab – und sofort auf den Amboss und mit ganz feinen Schlägen von innen nach außen
hämmern. Dabei kommen die Eisenflächen auf Atomabstand aneinander und das Eisen bäckt
zusammen. Vorsichtig schnell weiterhämmern, von innen nach außen, auch dafür hat man nur
ganz wenig Zeit. Nach drei Sekunden ist der Spuk vorbei und es hält, oder es hält nicht. Erst
jetzt vorsichtig hochkant schmieden (gemeint ist auf den Schweißspalt) und da ist die
Sekunde der Wahrheit auch schon gekommen: sieht man einen Ritz, und mag er noch so klein
und unscheinbar sein, ist die Schweißung nicht bis zum Rand gelungen – wenn überhaupt.
Alternativ kann man mit Borax schweißen, das man nach dem Erwärmen auf 800°C sachte
aufstreut, von allen Seiten und nach Möglichkeit in den Spalt. Aber nicht zu viel, sparsam
verwenden, es muss ja nachher auch wieder ab bzw. raus aus dem Spalt, es dient ja nur dem
Schutz der Oberfläche vor Verzunderung/Oxidation.
Alternativ zum Abschleudern des flüssigen Zunders kann man das Werkstück auch auf den
Amposs schlagen, allerdings kriegt es dann eine Macke oder verformt sich. Bei manchen
Geometrien bleibt einem nichts anderes übrig.
 Dünne Werkstücke sind schwieriger zu schweißen, da sie nicht lange die Hitze halten.
 Man hat nur einen Versuch! Selten einen zweiten, denn beim zweiten Erhitzen auf
Schweißtemperatur hat sich schon zu viel Zunder gebildet
 Schweißstellen der Werkstücke nach Möglichkeit nicht mit erwärmen, wenn das
Werkstück noch bearbeitet wird, bevor es geschweißt wird. Beispiel Ring: Zuerst müssen
die Scarfs geschmiedet werden, die man abkühlen lässt, siehe unten. Dann wird der Ring
geformt, dabei aber die Scarf-Enden so wenig wie möglich mit erhitzt.
 Abkühlen der Werkstücke – solange noch nicht geschweißt wurde - nur an Luft, nicht im
Wasser abschrecken, solange es noch „Farbe“ hat, also noch glüht.
Meine Fehler:
 Feuer mit Schlacke
 Nicht stetig erhitzt vor dem Schweißen
 Nicht so gewendet, dass die Oberseite immer bedeckt war
 Beim Beobachten der Oberfläche zu viel Luft dran kommen lassen – die Schweißstelle
muss immer bedeckt sein! Nur kleine Gucklöcher erlaubt