I. Sensorik - oliver.huber[at]

Sensorik
PRR 1997/98
I. Sensorik
A. Taktile Sensoren
Taktile Sensoren sollen an Robotergreifern den Tastsinn der menschlichen Hand nachvollziehen, um
Objekte zu definieren, Positionen zu erkennen und Vibrationen festzustellen. Solche Sensoren werden
als Matrizen von „Taxeln“ aufgebaut. Ein Taxel ist ein Element, welches sich bei Druck verändert.
Heute kann man bis zu 100 [Taxeln/cm 2] unterbringen.Ein wichtiges Merkmal solcher Sensoren ist die
HYSTERESE zwischen 2 meßbaren Punkten. Auch die Antwortzeit ist ein Auswahlkriterium (1 ms).
Der Meßwert kann bei modernen taktilen Sensoren direkt on-board verarbeitet werden.
Hysterese:
Auch wenn kein Druck mehr da ist, gibt es noch eine Verformung.
Ein Restbetrag der Spannung ist auch nach der Verformung da.
1. Leitende taktile Sensoren
a) Leitendes Plastik
wird aus isolierendem Grundstoff ( Silizium) mit leitenden Teilchen, Streifen oder Fasern aufgebaut.
Bei Druck wird der Abstand der leitenden Komponenten geringer und der Widerstand sinkt. Der
Zusammenhang zwischen Druck und Widerstand ist bei diesen Sensoren meist nicht linear (Material).
Die große Hysterese ist durch kleinere längere anhaltende Verformungen bedingt.
b) Leitender Schaumstoff
ist mit Kohlenstoff imprägnierter Schaumstoff, diser liegt zwischen 2 Elektroden. Der Widerstand des
Schaumstoffes nimmt bei Druck ab. Normal angeordnete Elektroden bilden eine Sensormatrix, bei der
jeder Kreuzungspunkt einen Taxel bildet. Die Taxel müssen voneinander gut isoliert werden, damit nur
durch die ausgewählten Taxeln Strom fließt.
2. kapazitiv taktile Sensoren
Der Sensor besteht aus einem oberen
und einem unteren flexiblen, nicht
leitfähigen Substrat mit parallel
unabhängigen Metallbändern (oben
längs, unten quer) und einer elastischen
Isolierschichte in der Mitte. Dadurch
bilden sich lokale Kapazitäten, die sich
bei Belastund ändern. Am Ausgang wird
ein Operationsverstärker benötigt. 
Lokalisation und Erkennung der
Druckeinrichtung.
Der Vorteil ist die geringe Hysterese und
zeitlich unveränderte
Materialeigenschaften. Nachteilig sind
die dielektrischen Verluste.
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3. Optisch taktile Sensoren
a) Optische Berührungssensoren
Eine transparente Platte wird von 2 Seiten mit Licht bestrahlt. Die auf die Platte aufgebrachte Folie hat
Konusse, die sich bei Druck verformen und so das Licht an best. Stellen reflektieren.
Erkannt wird dies mittels über Glasfaser verbundene Halbleiterkameras.
Vorteil: Hohe Dichte von Taxeln
b) Faseroptische Berührungssensoren
Das Licht wird über ein Spiegelsystem, eine Glasfaser und ein Polarisationsfilter in ein
doppelbrechendes, durchsichtiges Plastiksensorelement eingeleitet. Der Druck wird auf das
Plastiksensorelement weitergeleitet -> Die Frequenz des Lichtes wird abgeschwächt und das Licht wird
vom Reflektorspiegel wieder zurückreflektiert. Ein Lichtsensor spricht auf das reflektierte Licht an. Die
Analyse der abgeschwächten Frequenzen ergibt den Druck. Ein solches Element mißt ungefähr 5*5*5
mm und ist für Greiffinger von Roboterarmen besonders geeignet.
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Auswerteelektronik
Die Spannungswerte der Sensormatrix werden im Multiplexer zu einem Signal zusammengefaßt und
beim Verstärker verstärkt. Das verstärkte Signal gelangt so zur A/D - Wandler Karte. Dort wird das
Signal digitalisiert und zum Rechner weitergeleitet. Der Rechner steuert über das Taktsignal sowohl
die A/D-Wandler Karte, als auch die Sensoradressn über den Multiplexer.
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B. Hallsensoren
Wenn ein Strom einen plattenförmigen
Leiter durchfließt, so entsteht quer zum
Strom I die Lorentzkraft, vorausgesetzt,
das Magnetfeld B durchstößt die Platte
senkrecht.
UH =
1 B*I
*
n*e d
1
= Hallkonstante RH
n*e
Steht die Richtung von B nicht senkrecht auf der Platte, sondern in einem Winkel (Alpha), so gilt:
U H = RH
B*I
* cos
d
Es werden dafür Halbleiter verwendet. Die Leitfähigkeit ist stark temperaturabhängig.Die Temperatur
wird durch das Material und durch die Dicke der Platte bestimmt.
RH = f(T)
Hallkonstante ist Funktion von Temperatur
U = f (B)
Spannung ist Funktion von Feldstärke
1. Anwendung als Abstandsensor
Desto weiter ein Magnet entfernt ist, desto
geringer ist die Flußdichte  Nutzung dieser
Technik in der Abstandsmessung.Mit
steigendem Abstand verringert sich die
Spannung (z.B.: Bei FTS).
Aufgrund der Richtungsempfindlichkeit lassen
sich auch Drehwinkelmessungen durchführen.
Die Hallspannung UH ist vom Winkel des
einfallenden B-Feldes abhängig.
2. Magnetoresistive Sensoren
Magnetfeld abhängige Widerstände erfüllen dieselben Aufgaben wie Hallsensoren. Einsatz in
Automatisierungstechnik als Näherungsschalter und Positioniersensoren.
Z.B.: FTS:
Wenn sich das Transportsystem von seiner Bahn wegbewegt, wird die Spannung
kleiner und Transportsystem muß korrigieren.
a) Verwendete Materialien
Es werden Halbleiter verwendet. Die
Grundsubstanz ist InSb.In InSb wird NiSb
nadelförmig eingeschlossen, die quer zur
Stromrichtung verlaufen.
Ohne Magnetfeld nimmt der Strom den
kürzesten Weg durch den Halbleiter. Mit
einem Magnetfeld wird der Strom wie bei
Hallsensoren seitlich abgelenkt --> Weg wird
länger - Widerstand steigt. Dies war das
Prinzip eines Magnetoresistiven Sensores.
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C. Ultraschallwandler mittlerer Reichweite als Sensoren
Ultraschall ist eine für den Menschen nicht hörbare, sehr hohe Frequenz (größer als 20.000 Hz).
1. Abstandsmessung mit Ultraschallsensoren
Sie beruht auf dem Prinzip der Echo-Laufzeit-Messung.Da die Auswertung des Echos am gleichen Ort
stattfindet, von dem aus die Ultraschallwelle gesendet worden ist, spricht man von einem Tastbetrieb.
Ein Ultraschallwandler sendet zu einem Zeitpunkt t0 eine Welle aus, die sich mit der
Schallgeschwindigkeit c (330 m/s) ausbreitet. Trifft die Welle auf ein Objekt, wird ein Teil von ihr
reflektiert und gelangt nach der Laufzeit 2t wieder zum Sensor zurück. Das zum Zeitpunkt t1
zurückkommende Echo wird entweder mit demselben oder mit einem zweiten Ultraschallwandler
detektiert und in einem nachgeschaltetem Verstärker zu einem auswertbaren Signal verstärkt. Die
Auswerteelektronik, die den Objektabstand ermittelt, mißt die Laufzeit des Echos, indem sie zum
Zeitpunkt t0 eine Zeitmessung startet und zum Zeitpunkt t1 wieder stoppt.
Es gibt das Einkopfsystem (ein Wandler dient zum Senden und empfangen) und das Zweikopfsystem
(2 getrennte Wandler).
2. Ultraschallsensoren im Schrankenbetrieb
a) Zweiwegbetrieb (Reflexionsbetrieb)
Sender und Empfänger befinden sich am
gleichen Ort und stehen einem Reflektor
gegenüber.
Im Reflexionsbetrieb wird der Abstand
zwischen einem Ultraschalltaster und einem
ortsfesten Reflektor ständig überwacht. Die
Auswerteelektronik mißt die Laufzeit des
Echos. Unterscheidet sich der gemessene
Abstand vom Reflektorabstand, wird ein
Schaltausgang umgeschaltet. Wegen
unvermeidlicher Luftschwankungen kann man
den Reflektorabstand nicht exakt auf Gleichheit testen, sondern muß einen Zeitbereich in dem das
Reflektorecho erwartet wird, zulassen.
Nachteile gegenüber dem Einwegbetrieb:
 Längere Reaktionszeit (Faktor 2) wegen der doppelten Weglänge.
 Kleinere Abstände zwischen Sensor und Reflektor (da doppelte Wellenlänge).
b) Einwegbetrieb
Sender und Empfänger stehen sich direkt
gegenüber.
Im Einwegbetrieb wird die Laufzeitmessung
mit dem Absetzen des Sendeimpulses
gestartet. Es werden nur ankommende
Impulse ausgewertet, die innerhalb der
Laufzeit liegen. DieLaufzeit entspricht dem
Abstand zwischen Sender und Empfänger. Ist
die Schranke unterbrochen registriert der
Empfänger keine Impulse mehr und die
Auswerteelekronik schaltet den
Schaltausgang.
Um Störungen zu vermeiden, wartet die Auswerteelektronik mehrere Unterbrechungen ab.
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3. Anwendung dieser Ultraschallsensoren
Beispiel Hochregallager:
Die Kombination von Sensoren mit dem System bekannten x-/y- Bewegungsdaten der Greifeinrichtung
ermöglicht eine Koordinatenauskunft der Objekte im Regal.
Die Post und Telekom Austria (PTA) setzt dieses System für FTS ein, um ein Ausweichmanöver zu
starten, falls vor dem FTS ein Hindernis auftritt.
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D. Wegmeßsysteme für NC-Maschinen
Die Auswahl der Wegmeßsysteme erfolgt durch Kriterien wie z.B.:
Geschwindigkeit, Meßschritte und Genauigkeit, einfache Anbaumöglichkeit und Kosten.
Eine numerisch gesteuerte Maschine benötigt in jeder NC-Achse eine Wegmeßeinrichtung, die
elektronisch auswertbare Meßsignale liefert. Inkrementale Wegmeßsysteme werden überwiegend an
die heutigen CNC’s angeschlossen.
Wegmeßsysteme für NC-Maschinen können sehr unterschiedliche Meßsignale liefern. Dafür muß es
entsprechende Anschlüsse und Auswerteelektroniken geben. Die Weiterverarbeitung in der CNC
erfolgt immer digital.
1. Arten von Wegmeßsystemen
a) Längenmaßverkörperung
Diese Systeme werden in der Praxis für Center Tool Points (CTP) eingesetzt, um damit das Werkzeug
genau zu positionieren. Dies geschiet über Potentiometer oder Gabellichtschranken.
Bei allen NC-Wegmeßsystemen wird eine Länge (die gefahren werden soll), periodisch unterteilt. Man
ist bestrebt, möglichst viele Unterteilungen zu haben->hohe Auflösung u. hohe Genauigkeit (8-100
m). Für numerische Steuerungen ist ein Meßschritt von 1 m erforderlich.
b) Direkte und Indirekte Wegmeßsysteme
Diese liefern die genauesten Meßwerte! Wenn direkt bei der Bewegungsachse und ohne
Zwischenstück gemessen wird, spricht man von direkter Wegmessung.
Wenn die Bewegung erst über einen Drehwinkelaufnehmer in Meßsignale umgewandelt werden,
spricht man von indirekter Wegmessung (z.B.: bei mechanischen Maßverkörperungen).
2. Inkrementale Wegmeßsysteme
Inkrement = Zuwachs einer Größe; Die Wegstreke wird in gleich große Meßschritte (Inkremente)
unterteilt. Ein elektrischer Zähler bildet die Summe der Zählimpulse, die den Weg bzw. der jeweiligen
Position der Achse enstspricht.Durch Referenzmarken wird der Nullpunkt gefunden.
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3. Nullpunktfindung
a) Absolute Wegmeßsysteme
Nach einem Stromausfall ist hier die Position der Maschinenachse als Absolutwert bekannt, ohne, das
man einen Nullpunkt oder eine Referenzmarke anfahren muß. Jeder Position des Verfahrweges ist ein
best. Meßwert zugeordnet. Man kann von der jeweiligen Position weiterarbeiten.
Beispiel Industrieroboter:
Wenn mehrere Roboter ein Werkstück (z.B.: Karosserie) bearbeiten und in der Folge
angespannt haben, so ist es nach einem Spannungsausfall nicht möglich Referenzmarken oder
Nullpunkte anzufahren, da sonst das Werkstück zerstört (z.B.: verbogen) würde.
b) Zyklisch absolute Wegmeßsysteme
Von früheren Steuerungen häufig verwendet. Die Position wird innerhalb einer Geberumdrehung
absolut erfaßt. Bei großen Strecken zählt ein zusätzlicher elektrischer Zähler. Dadurch läßt sich die
absolute Position eindeutig feststellen. Nullpunkt kann nur mittels Referenzmarke gefunden werden.
c) Pseudo absolute Wegmeßsysteme
Die Maßstabseinteilung besteht hier aus den inkrementalen Strichgitter und einer dazu parallel
verlaufenden Referenzmarkenspur. Durch Auszählung der Meßschritte von einer Referenzmarke wird
die absolute Position bestimmt. Bei Spannungsausfall hält eine Pufferbatterie Impulsgeber und Zähler
funktionsfähig. Wenn wieder Strom vorhanden ist, überträgt der Zähler den gespeicherten Wert zur
CNC.
4. Funktion von induktiven Wegmeßsystemen
a) Resolver
Hier gibt es einen Stator und einen Rotor. Der Rotor bewegt sich im Stator und erzeugt in den
Statorwicklungen durch Induktion Spannung. Der Effektivwert und die Phasenlage ändern sich mit
dem Drehimpuls des Rotors.
b) Inkrementale Maßstäbe
Hier wird ein Strichgitter mittels eine photoelektrischen Sensors auf lichtdurchlässige und
undurchlässige Striche gleicher Breite abgetastet. Strichgitter ist entweder auf einem Glasband oder
einem Stahlband (Reflektion) angebracht.Das durch die Strichgitter fallenden Licht wird von 4
Photoelemeten agebenommen. Die Photoelemente machen aus den periodisch ändernden Lichtstrom
elektrische Signale.Am Ausgang stehen 2 sinusförmige Signale zur Verfügung, die um 90°
phasenverschoben sind.Diese Systeme werden durch Gehäuse vor Schmutz gesichert.
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E. Koordinatenmeßgeräte (KMG)
Die Einführung von NC-Maschinen in den Betrieben erfordert auch eine Umstellung im Bereich der
Qualitätskontrolle. Es müssen laufend Werkstücke mit größtmöglicher Genauigkeit geprüft werden
können.
Forderungen an den Meßablauf:
Universelle Meßtaster für mehrere Anwendungen
Hohe Meßgeschwindigkeit und Feinpositionierung
Geringe Meßunsicherheiten und hohe Meßgenauigkeit
Geringe Anzahl von Antastpunkten
Rasche Umrüstung auf andere Werkstück-Typen
Genauigkeitsreserven für die Zukunft
Automatisch erstellte und ausgedruckte Meßprotokolle
Koordinatenmeßgeräte (KMG) sind Geräte, die diese Forderungen erfüllen und heute sehr große
Anwendung in der Qualitätskontrolle finden. KMGs sind Geräte, die Koordinaten von bestimmten
Punkten ermitteln können (z.B. ist der Kreis wirklich rund?).
1. Meßprinzip
KMGs sind Meßsysteme, die während der Messung einen fixen Bezugspunkt brauchen. Es muß min.
drei Meßachsen geben. Diese Achsen müssen Linear- und Winkelbewegungen ausführen können
(eine der drei Meßachsen muß linear sein).
Geometrische Bauteile werden durch Form, Lage, Durchmesser, Länge, Rundheit, Geradheit und
Ebenheit seiner Formelemente beschrieben.
Die Koordinatenmeßtechnik tastet punktweise ein Meßobjekt ab und fertigt aus den Antastpunkten ein
„numerisches Bild“ des Meßobjektes an. Ein Ersatzelement wird mathematisch berechnet und ist
geometrisch ideal (Sollgestalt). Anhand des Ersatzelementes werden Abweichungen und Fehler des
Meßobjektes erkannt.
Ist die Fläche des Meßobjektes ideal, genügt es, sie mit der Mindestanzahl der Antastpunkte
abzutasten. Da dies aber nicht immer der Fall ist (Fehler), reicht die Mindestanzahl der Antastpunkte
nicht aus, um die Meßobjekte
bestimmen zu können. Es gilt,
mindestens die dreifache Anzahl der
Mindestanzahl an Antastpunkten zu
verwenden. Je mehr Antastpunkte
man nimmt, um so genauer wird die
Messung. Die Antastpunkte sind
gleichmäßig über das Meßobjekt zu
verteilen.
Dieses Prinzip ist auf fast alle
beliebigen Gestalten anwendbar.
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2. Koordinatentransformation
Die Koordinatentransformation muß vor Beginn einer Messung durchgeführt werden. Hierbei müssen
die Koordinaten der Lage des Werkstückes auf dem Tisch des KMGs mit den Koordinaten des KMGs
angeglichen werden. Dies geschieht rechnerisch, da eine manuelle Ausrichtung zeitraubend und kaum
möglich wäre. Die Berechnung der Werkstücklage ist Aufgabe des Prozeßrechners.
Jetzt beginnt das KMG die Oberfläche des Meßobjektes abzutasten. Als Tastelement fungiert häufig
eine Kugel. Das Tastelement ist auch der wichtigste Teil eines KMGs. Er dient als Stellglied. Die
Abtastung kann mechanisch, berührend oder berührungslos erfolgen (z.B. bei empfindlichen
Oberflächen; Gummi, Kunststoff,...).
3. KMG-Komponenten
Meßgerät:
Grundgestell, Meßschlitten, Tastsystem, Antriebe/Steuerungen
Scanningeinrichtung, Bedienungskonsole, Werkstückaufnahme
Rechner:
Prozeßrechner, Peripherie
Anwenderprogramm:
Standardprogramm, Statistik, Schnittstellen, Dateiverwaltung
4. Aufbau eines KMGs
Zur Positionierung des Tastsystemes gibt es verschiedene
Aufbauarten:
a) Portalbauart
Ist sehr weit verbreitet, da es eine billige Variante ist, die eine gute
Zugänglichkeit, ein großes Meßvolumen und eine geringe
Meßunsicherheit hat.
Meßabweichungen: ca. 8 m
b) Brückenbauart
Für sehr große Meßbereiche (Karosserien, Flugzeugbau). Diese
Bauart ist sehr teuer, weil nur geringe Stückzahlen gefertigt
werden.
Meßunsicherheit: ca. 35 m
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c) Ständerbauart
Einfacher Aufbau; Sehr billig.
Die Meßunsicherheit hängt von allen Systemkomponenten ab: Meßschlitten, Führungen, Antriebe,
Steuerungen/Regelungen, Tastsystem, Rechner;
Die Meßachsen werden mittels inkrementalen Meßsystemen positioniert.
5. Tastsysteme
Dieses besteht aus Tastelement, Taststift, Signalgeber und einem Element, mit welchem die Meßkraft
erzeugt wird. Das Tastelement ist meist eine Kugel aus Stahl oder Rubin. Je nach Tastrichtung wird
die Meßkraft geändert. Die Antastkraft ist jene Kraft, mit der das Tastelement gegen die Oberfläche
des Meßobjektes gedrückt wird. Tastelement und Taststift sind je nach Meßaufgabe auswechselbar.
Es gibt 2 Arten der Meßwerterfassung:
a) schaltendes Tastsystem
Beim Öffnen/Schließen eines elektrischen
Kontaktes werden die Positionen der Meßachse
abgefragt. Die Koordinaten werden dynamisch
übernommen. Bewegt sich nun der Tastkopf über
eine Unebenheit der Meßobjektoberfläche, wird
ein Kontakt geöffnet oder geschlossen und die
Koordinatenpositionen werden vom Tisch
abgelesen. Dies wird auch Ausschlagverfahren
genannt.
b) messendes Tastsystem
Dieses System kann als Nulltaster in
einem Regelkreis arbeiten. Die
Meßachsen werden so gesteuert, daß
diese in allen Achsen die 0-Lage
einnehmen. Damit läßt sich der
Antastpunkt für die Meßkraft 0
berechnen und eine mögliche
Taststiftverbiegung kann erkannt
werden. Es kann aber auch nach dem
Ausschlagverfahren gearbeitet
werden.
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Taststifte mit verschiedenen Tastelementen:
6. Steuerung von KMGs
Die ersten KMGs waren handbedient. Der Prüfer führte einen starren Taster (z.B. Kugel) mit seiner
Hand über die Meßoberfläche. Die Meßkraft wurde von seinem Fingerspitzengefühl beeinflußt.
1970 kamen KMGs auf den Markt, die motorische Antriebsachsen hatten. Der Bediener mußte nur das
Tastsystem zum Werkstück bewegen und konnte mittels Steuerknüppel das Tastsystem über die
Oberfläche führen.
Heute ist jedes KMG mit einer CNC-Steuerung erhältlich. Es werden nur noch Programme
abgearbeitet und so das Tastsystem über das Meßobjekt geführt.
a) Programmierung
(1)
manuelle Programmierung
Das Programm wird vom Meßtechniker am Schreibtisch eingegeben. Die Positionen müssen
manuell vorgegeben werden.
(2)
Lernprogrammierung
Die Positionen werden mittels Steuerknüppel angefahren und abgespeichert.
(3)
maschinelle Programmierung
Dies geschieht am CAD-Arbeitsplatz. Dafür wird eine höhere Programmiersprache benötigt
(DMIS). Die Gestalt des Objektes ist im CAD-System bekannt. Der Meßablauf wird am PC
erstellt und simuliert. Es werden alle Antastpunkte und Taststiftkonfigurationen festgelegt. Die
Geometriedaten werden von CAD übernommen.
7. Scanning
Hier wird die Meßobjektoberfläche kontinuierlich abgetastet. Man kann eine hohe Punktedichte in
kurzer Zeit erfassen (200 Punkte / Sekunde). Dazu wird das Tastsystem kontinuierlich und zeilenweise
über die Oberfläche des Werkstückes geführt. Das Tastsystem tastet nun die Oberfläche ab. Als
Tastsystem fungiert meist ein messendes Tastsystem, um Vertiefungen feststellen zu können.
Es gibt auch die Möglichkeit einer berührungslosen Abtastung mittels Laserstrahl. Mit einer CCDKamera werden dann die reflektierten Strahlen ausgewertet. Diese Methode wird häufig dafür
verwendet, um herauszufinden, ob ein Objekt Fehler aufweist oder nicht (Wenn es Abweichungen von
der Nullage gibt  auch Abweichung von der Bahnkurve). Wie groß die Abweichungen sind, läßt sich
schwer (nur rechnerisch) ermitteln. Dazu muß man die Differenz zwischen einem reflektierten Strahl
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mit Fehler und einem ohne Fehler bilden und damit weiterrechnen. Aus diesen Gründen verwendet
man hier messende Tastsysteme.
Die Scanning-Methode eignet sich vor allem für Meßobjekte mit unbekannter Geometrie.
8. KMG-Standardprogramme
Jedes KMG benötigt einen Rechner (meist Prozeßrechner mit UNIX) und Software.
Die Standardsoftware erlaubt folgende Punkte:
a) Kalibrierung des Tastsystems
Da sich der Taststift mit dem Tastelement bei Druck deformiert, muß vor der Messung das
Tastsystem mit einer Normale kalibriert werden.
b) Bestimmung der Werkstücklage gegenüber dem KMG
Koordinatentransformation
c) Berechnung von Antastpunkten
Anzahl und Verteilung von Antastpunkten
d) Protokollierung der Meßergebnisse
Meßergebnisse sollen die Messung protokollieren; Es sollen aber auch Angaben über Prüfauftrag,
Werkstück und Prüfablauf erkennbar sein.
9. Zusatzprogramme
Es gibt für spezielle Meßaufgaben noch entsprechende Zusatzprogramme:
Freiformflächen
Zahnradmessung
Gewindemessung
usw.
10. KMG in der automatisierten Fertigung
Um die Prüfzeiten zu verkürzen, wurden KMG mit erhöhter Verfahrgeschwindigkeit (bis 1000 mm/s)
um mit kurzer Antastzeit entwickelt. In der automatisierten Fertigung werden diese Meßroboter
genannt. Die Verkürzung der Prüfzeit bringt allerdings auch eine Erhöhung der Meßunsicherheit mit
sich.
Meßroboter-KMG lassen sich
besonders leicht mit Fertigungsmaschinen verketten.
Innerhalb eines flexiblen Fertigungssystems werden KMGs als Meßzentren
eingesetzt.
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