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P RE S S E M I T TE I L U N G
Mehr Tragekomfort und Funktionalität
mit 3D-gedruckten Ohrpassstücken
Tragekomfort und sehr gute Tonweiterleitung sind für
Menschen, die Hörgeräte oder In-Ear-Kopfhörer tragen,
essenziell. Im Verbund 3D-PolySPRINT arbeitet das Laser
Zentrum Hannover e.V. (LZH) seit Juni 2015 mit sieben
Partnern daran Funktionalität und Tragekomfort zu erhöhen
und gleichzeitig die Lieferzeiten zu reduzieren. Sie setzen
auf berührungslose Bildgebung und kombinierte
Multimaterial-3D-Druck-Verfahren, um optimal auf den
Gehörgang abgestimmte Otoplastiken herzustellen.
 Pressemitteilung
Hannover, 09. Oktober 2015
 Kontakt
Dr. Nadine Tinne
Marketing & Communications
+49 511 2788-238
[email protected]
Für ein Hörgerät oder einen individualisierten In-Ear-Kopfhörer
wird derzeit ein Abdruck des Ohrs angefertigt, dieser digitalisiert
und danach die sogenannte Otoplastik angefertigt. Die
Verbundpartner von 3D-PolySPRINT wollen diesen Ansatz
grundlegend verändern.
Digitaler Abdruck des Gehörgangs
Mit einer berührungslosen Bildgebungsmethode, der Optischen
Kohärenztomographie (OCT), wollen sie den Gehörgang ohne
den Umweg eines Abdrucks digital erfassen. Dazu wird das Ohr
zunächst optisch gescannt und die Form damit digitalisiert. Für
den nächsten Schritt wird in der Gruppe Bildgestützte
Laserchirurgie des LZH eine Software entwickelt, die rohe
Bilddaten aus dem Scanner in Konstruktionsdateien umwandelt.
Einmal im Computer können die Daten schnell weiterverarbeitet
werden, ohne dass Abdrücke verschickt und andernorts
eingescannt werden müssen.
Harter Kern, weiche Hülle
Mit den digitalisierten Daten des individuellen Ohrs wollen die
Partner gleichzeitig die Funktion und den Tragekomfort des
Ohrpassstücks für den Kunden optimieren und unangenehme
Druckstellen vermeiden. Die Partner kombinieren dazu die zwei
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Laser Zentrum Hannover e.V. | Hollerithallee 8 | 30419 Hannover | +49 511 2788-0 | www.lzh.de
additiven Fertigungsverfahren Sprühbeschichtung und LaserTransfer-Druck, um verschiedene Materialien miteinander zu
verbinden und so einen Härteverlauf innerhalb des
Ohrpassstücks herzustellen. Die Gruppe Laser-Mikrobearbeitung
des LZH entwickelt dafür den benötigten Prozess und untersucht
die neuen Materialien auf ihre Eignung – immer mit Blick auf die
Kriterien der Endanwender Sennheiser electronic GmbH & Co.
KG und KIND Hörgeräte GmbH & Co. KG.
Tragekomfort erhöhen und Lieferzeiten senken
Mit dieser innovativen Prozesskette aus OCT und 3D-Druck wäre
nicht nur die Erstellung des Ohrpassstücks für den Kunden
wesentlich angenehmer. Der Kopfhörer oder das Hörgerät wären
zudem über längere Zeit tragbar, würden bessere
Klangqualitäten liefern und mindestens einen Tag schneller beim
Kunden sein.
Über 3D-PolySPRINT
Der Verbund 3D-PolySPRINT wird koordiniert von der
Sennheiser electronic GmbH & Co. KG und besteht aus KIND
Hörgeräte GmbH & Co. KG, OptoMedical Technologies GmbH,
Materialise GmbH, Dreve ProDiMed GmbH, microTEC
Gesellschaft für Mikrotechnologie mbH, LPKF Laser &
Electronics AG und dem LZH. Die Arbeiten werden gefördert
innerhalb der Ausschreibung „Photonische Prozessketten“ im
Rahmen der Programme „Photonik Forschung Deutschland“ und
„Werkstofftechnologien für Industrie und Gesellschaft (WING)“
über das Bundesministerium für Bildung und Forschung und
laufen drei Jahre.
Zu der Pressemitteilung gibt es ein Bild.
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Bildunterschrift Bild 1: Die Teilnehmerinnen und Teilnehmer des Kick-Off-Meetings im Juli vor dem Sennheiser
Innovation Campus. (Foto: Sennheiser)
Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH)
Als unabhängiges gemeinnütziges Forschungsinstitut steht das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) für
innovative Forschung, Entwicklung und Beratung. Das durch das Niedersächsische Ministerium für Wirtschaft,
Arbeit und Verkehr geförderte LZH widmet sich der selbstlosen Förderung der angewandten Forschung auf dem
Gebiet der Photonik und Lasertechnologie. 1986 gegründet arbeiten inzwischen über 170 Mitarbeiterinnen und
Mitarbeiter am LZH.
Der Fokus des LZH liegt auf den Bereichen Optische Komponenten und Systeme, Optische
Produktionstechnologien und Biomedizinische Photonik. Die interdisziplinäre Zusammenarbeit von
Naturwissenschaftlern und Maschinenbauern ermöglicht innovative Ansätze für Herausforderungen
verschiedenster Bereiche: von der Komponentenentwicklung für spezifische Lasersysteme bis hin zu
Prozessentwicklungen für die unterschiedlichsten Laseranwendungen, zum Beispiel für die Medizintechnik oder
den Leichtbau im Automobilsektor. 17 Ausgründungen sind bis heute aus dem LZH hervorgegangen. Das LZH
schafft so einen starken Transfer zwischen grundlagenorientierter Wissenschaft, anwendungsnaher Forschung
und Industrie.
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