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Spanende Gesteinsbearbeitung [1]
Grundlagen
Unter Stein oder besser Gestein versteht man ein anorganisches Gemisch aus verschiedenen Mineralien,
die in stets anderen Mengenverhältnissen in der Natur vorkommen. Die Petrographie nimmt die
Klassifizierung nach dem genetischen Prinzip vor. Dennoch geht man in Einzelfällen auch nach dem
morphologischen Prinzip vor, wie z.B. bei Granit, Marmor oder Sandstein. Je nach Definition kennt man
zwischen 50 und 500 Gesteinsarten. Im Gegensatz dazu stehen die Gesteinssorten, die bezüglich ihrer
Farbe, Struktur, Textur, Güte usw. bis ins Unendliche gehende feine Unterschiede aufweisen. Wohl hat jedes
Abbaugebiet einer Gesteinsart eine eigene Sorte. Dichte 2,2 bis 3,0 g/cm3.
Die Gesteinsbearbeitung ist eine der historischen Techniken, wie die Holzbearbeitung; deshalb ist es ohne
weiteres verständlich, daß die beiden Bearbeitungsmethoden ähnliche Maschinen, wie Gattersägen usw.
haben.
Gesteinsfestigkeit: Die Härte eines Gesteins ist im technischen Sinne weniger von der absoluten Härte
der einzelnen Mineralien abhängig; vielmehr von deren Verkittung, Verwachsung, ja sogar von den
Kohäsionsverhältnissen innerhalb und zwischen den Mineralien und Kristallen. Man spricht deshalb im
Sinne der Gesteinsbearbeitung mehr von Festigkeit.
Die Härte eines Gesteins kann wohl auch als Ausdruck seiner Druckfestigkeit verstanden werden.
Mangels konkreter Messdaten ist deshalb den Begriffen Hart- oder Weichgestein ein weiter Spielraum
gegeben. Eine mögliche Gliederung ist:
Hartgesteine -> Granite, Diorite, Syenite, Porphyre, Diabase, Quarzite.
Weichgesteine -> Kalksteine, Dolomiten, Marmore, Sandsteine, Schiefer, Tuffe, Serpentinit usw.
Eine solche Aufstellung ist nicht nur unvollständig, sondern auch nur bedingt brauchbar; denn sie lässt
die oft beachtlichen Unterschiede innerhalb der Gesteinsgruppen außer acht. Dennoch sind in den
nachfolgenden Tabellen die häufigsten Natursteine gemäß den Usancen nach Härtegraden geordnet.
DIETZ: Bearbeitung nichtmetallischer Werkstoffe SS 2015 Teil 10;
Auszug
1
Spanende Gesteinsbearbeitung [2]
Grundlagen
Die Härtezuordnung von Mineralien gemäß der Mohs'schen Härteskala; sie ist für
Gesteine nicht anwendbar.
DIETZ: Bearbeitung nichtmetallischer Werkstoffe SS 2015 Teil 10;
Auszug
2
Spanende Gesteinsbearbeitung [3]
Allgemeines
Die Bearbeitung von Gestein erfolgt meist mit nicht definierter Werkzeugschneide, also mit
Werkzeugen auf der Basis der Schleiftechnik unter ständiger Zugabe von Wasser, das die
Aufgabe hat, den Werkstoff auszuspülen und u.U. das Schleifmittel in Eingriff zu bringen.
Gleichwohl benutzt man in der Bezeichnungsmethode der verschiedenen
Bearbeitungstechniken die Ausdrücke Sägen, Fräsen, Bohren, Schleifen, Polieren, Drehen und
Hobeln. In Fällen, in denen es die geringe Härte des Gesteins zulässt, werden sogar
Werkzeuge mit definierter Schneidegeometrie verwendet.
Härtegrade von Schleifwerkzeugen beziehen sich nicht auf die Härte der Schleifkörner, sondern
auf das Haftvermögen der Körner in der Bindung. Als Härte wird hier der Widerstand
bezeichnet, den die Bindung den Kräften entgegensetzt, die das einzelne Korn beim
Schleifvorgang, sobald es stumpf ist, herausbrechen. Wie bei anderen Schleifkörpern wird
dessen Härte durch die Festigkeit des Bindemittels und seine Dichte bestimmt.
Harte Schleifkörper haben eine festere Bindung als weiche. Während des Schleifens müssen
sich die stumpfgewordenen Schleifkörner durch höheren Schleifdruck aus der Bindung lösen
und den schärferen Platz machen. Optimale Leistung und Abnutzung müssen in einem
wirtschaftlichen Verhältnis stehen.
Schleifmittel zum Schleifen von Naturstein hat man schon in der Steinzeit und später
verwendet. Es waren natürliche Schleifmittel, wie Sandstein, Quarzsand (SiO2), Schmirgel
(AI2O3 + Fe2O3 ++), Korund (Fe2O3), Bimsstein und Diamant. D.h. das Schleifmittel ist zwischen
Werkzeug und Werkstoff als interaktives Medium eingesetzt, um den Zerspanungseffekt zu
erzielen. Heute treten an die Stelle der natürlichen Schleifmittel künstliche, wie Stahlsand,
Silicium-Carbid (SiC), Elektrokorund (Fe2O3), Borcarbid (B4C) und Diamant.
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Spanende Gesteinsbearbeitung [4]
Steinbruch-Drahtseilsäge
Maschinen zur Gewinnung von Rohblöcken aus dem anstehenden Fels. Ihr Einsatz ist auf
weiche bis mittelharte Gesteine wie Kalkstein und Marmor beschränkt. Voraussetzung für den
Einsatz ist massig anstehendes homogenes Gestein oder Schichtmächtigkeiten über 1,5 m, so
dass im Bohrloch-Federkeil- oder Schrämverfahren nicht mehr wirtschaftlich abgebaut werden
kann. Der Schnitt wird hergestellt mit einem sehr langen Stahldrahtseil von ca. 4 mm 0, das
über Rollen ständig umläuft und durch Gewichte gespannt wird. Das Seil wird durch die an den
Sägeständern verstellbar angebrachten Lenkrollen an den Stein angedrückt und schneidet das
Gestein mit Hilfe von Quarzsand und Wasser durch. Die Länge des Seils soll mindestens 300
bis 400 m betragen. Bei Diamantseilen ergibt sich aus den ringförmigen
Diamantschneidkörpern eine Dicke von 11 mm.
Bohrhämmer
sind schlagend wirkende, druckluftbetriebene Gesteinsbohrwerkzeuge mit selbsttätigem
Umsatz, deren Bedienung und Vorschub ohne mechanische Hilfsmittel von Hand erfolgen. Die
Verwendungsmöglichkeit eines Bohrhammers wird gewöhnlich nach seinem Gewicht beurteilt.
Es beträgt je nach Aufgabe 10 bis 40 kg. Die Drehbewegung während des Bohrens wird als
Umsatz bezeichnet. Der Umsatz bewirkt, dass das Bohrloch rund ausfällt und die
Bohrerschneide bei jedem Schlag neue Stellen der Borlochsohle abschlägt, ferner, dass die
bereits losgeschlagenen Gesteinsteile zerkleinert werden und das so entstehende Bohrklein
aus dem Bohrloch herausgespült werden kann. Die Drehbewegung wird mit Hilfe von Drall- und
Führungszügen sowie einer Sperrvorrichtung von der Kolbenbewegung abgeleitet. Die
Übertragung der Drehbewegung erfolgt über einen Bohrerhalter auf den Bohrstahl, der hierzu
meistens ein Vierkant- oder Sechskanteinsteckende besitzt. Beseitigung des Bohrmehls aus
dem Bohrloch durch Luftspülung im Tagebau oder Wasserspülung im Untertagebau.
Bohrhämmer dienen zur Herstellung von Dübel-, Spalt- und Sprenglöchern und finden
Verwendung beim Schrämen.
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Spanende Gesteinsbearbeitung [5]
Gattersägen
dienen zum rationellen Zersägen von großen Gesteinsblöcken in Platten. Es gibt
Horizontalgatter und Vertikalgatter. Beide sind heute normalerweise mit Diamantsägeblättern
ausgerüstet. Diese Maschinen sind trotz ihrer geringen
Ursprünglich wurde der Sägevorgang durch Stahlblätter mit Stollen bei
Sägerahmengeradführung oder durch glatte Stahlblätter bei Führung des Sägerahmens auf
einer Kreisbahn unter Zugabe eines in Wasser transportierten Sägemittels wie Quarzsand,
Stahlsand, Elektrokorund oder Silicium-Carbid erwirkt. Leichtere Ausführungen, und daher mit
weniger Sägeblättern ausrüstbar, nennt man Trennsägen.
Die Bauarten der Gattersägen unterscheiden sich vor allem hinsichtlich der
Durchgangsrichtung des in der Regel quaderförmigen Steinblocks mit den Maßverhältnissen.
Länge L; Höhe L/2; Breite L/3. Alle Maschinen haben Einrichtungen, um dem Schnittbereich
Wasser zuzuführen. Um das Wasser mit dem Gesteinsabtrag gerichtet ablaufen zu lassen, sind
die Schnittfugen der horizontal arbeitenden Maschinen gegenüber der Horizontalen leicht
geneigt; die Schnittfugen der Vertikalgatter sind gegenüber der Vertikalen leicht nach vorne
dem Gesteinsblock entgegen geneigt. Der Wasserstrom muss gerade so groß bemessen sein,
dass das abgetragene Gestein den Zerspanungsvorgang unterstützt, Menge ca. 6 -10 dm3/min.
Sämtliche Gatterbauarten für den Einsatz von Diamantsägen haben Geradführungen für den
Sägerahmen. Die Belastung des Sägeblattes durch die Abdrückkräfte ist so eingestellt, dass
das ursprünglich mit einem konvexen Bogen in der Zahnspitzenlinie vorgespannte Sägeblatt
durch den Vorschubdruck während des Sägens gerade wird. Dieser Zustand wird durch
Belastungssenoren im Antrieb des Vorschubsystems stabil gehalten.
Beispiel:
weiches Gestein
hartes
Sägeblattspannkraft
100 000 N
140 000 N
Sägeblattdicke
2,5 mm
3,5 mm
Sägeblattlänge
4 000 mm
4 000 mm
Sägeblattdurchbiegung
2.0 mm
3,5 mm
Bereich der Vorschubgeschwindigkeit 100 bis 2 000 mm/h. Die Maschinengenauigkeit und
Schwingungsfreiheit muss großzügig bemessen sein, um ein Ausreißen der Diamantdisken zu
vermeiden. Drehzahl je nach Ausführung 80 bis 200/min.
Horizontalgatter mit Sägeblattrichtung parallel zur Längsseite des Quaders: Eingreifende
Sägeblattlänge = Quaderlänge des Steinblocks + Sägehub; dadurch Blocklänge eingegrenzt.
Maximale Blocklänge ca. 3,0 m. Gefahr von zu großen Schnitt-Toleranzen bei hartem Gestein,
da Sägeblattlänge sehr groß - bis 4 m. Kurbeltrieb außerhalb des "nassen Bereiches".
Vorschub entweder durch mit Spindeln absenkbarem Sägerahmen oder durch mit Spindeln
anhebbarem Gesteinsblock. Das zweite Vorschubsystem ist für größere
Sägeblattgeschwindigkeiten geeignet, da die geometrischen Verhältnisse des Kurbeltriebes
nicht durch eine Vertikalbewegung gestört werden. Antriebsleistung bis ca. 150 kW.
Tragfähigkeit des Sägerahmens bis ca. 800 Mp.
Horizontalgatter mit Sägeblattrichtung parallel zur Breitseite des Quaders:
Kürzere Sägeblätter, jedoch sehr breiter Sägerahmen. Probleme mit seiner Dimensionierung,
da mit der größeren Sägerahmenbreite auch mehr Sägeblätter eingehängt werden können und
müssen. Kurbeltrieb außerhalb des "nassen Bereiches". Vorschubsystem wie oben.
Vertikalgatter mit Sägeblattrichtung parallel zur Hochseite des Quaders:
Kürzere Sägeblätter und schmaler Sägerahmen. Keine Probleme mit der Dimensionierung,
jedoch teurere vertikale Bauweise. Vorschub mit Hilfe einer horizontal bewegten den
Gesteinsblock aufnehmenden Vorschubvorrichtung. Kurbeltrieb im "nassen Bereich", wenn er
wie bei Holzbearbeitungsmaschinen unter dem Sägerahmen ist. Es gibt auch Bauarten mit
oben liegendem Kurbeltrieb. Maschinendurchgang Höhe ca. 2 m; Breite ca. 1,3 m.
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Spanende Gesteinsbearbeitung [6]
Bandsägen
Bandsägen ermöglichten erstmals das Sägen von Blöcken aus Kalkstein und Marmor mit
einem umlaufenden, mit Diamant-Disken besetzten Stahlband. Der Einsatzbereich ist jedoch
relativ klein. Bandsägen sind besonders vorteilhaft bei kurzfristig auszuführenden Aufträgen
oder Ersatzbeschaffungen von plattenförmigen Werkstücken, wenn diese nicht auf Lager sind
und die Herstellung mit einer Gattersäge zu lange Zeit in Anspruch nehmen würde. Bandsägen
finden auch Verwendung beim Zurichten von Rohblöcken.
Zwei kräftige Sägeständer tragen die Maschinenbrücke, die durch einen Verstellmotor an den
Ständern vertikal bewegt werden kann. An der Maschinenbrücke befinden sich die beiden
Supporte für die Bandführungsrollen. Eine Führungsrolle wird über Keilriemen vom Hauptmotor
angetrieben. Die gegenüberliegende Rolle erhält eine Hydraulikspannung, damit das stark
beanspruchte Sägeband jeweils die richtige Vorspannung hat. Besondere Bandführungen
verhindern ein Verlaufen und ein unzulässiges Schwingen des Sägebandes. Das zu trennende
Werkstück wird auf einen hin- und herfahrenden stabilen Steinwagen aufgelegt. Der
Wagenvorschub wird hydraulisch ausgeführt, was eine stufenlose Einstellung der
Wagengeschwindigkeit innerhalb weiter Grenzen zulässt.
Das Sägeband arbeitet horizontal. Die Schnittgeschwindigkeit beträgt ca. 35 m/s., die
Schnittstärke ca. 4 mm. Neben der in horizontaler Richtung arbeitenden B. gibt es auch solche,
die in vertikaler Richtung sägen.
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6
Spanende Gesteinsbearbeitung [7]
Kreissäge- und Fräsmaschinen
dienen zum Sägen und Fräsen sowohl zur Plattengewinnung, als auch zum Bearbeiten aller
Arten von massivem Natur- und Betonstein. Gesägt wird mit Schneidscheiben aus
Silicium-Carbid oder mit Diamant-Kreissägeblättern. Zum Fräsen von Profilen und Verrichten
von anderen Arbeiten werden Frässcheiben auf derselben Schneidmittelbasis verwendet. Es
wird stets nass gearbeitet, um das Werkzeug zu kühlen und das abgearbeitete
Gesteinsmaterial abzutransportieren. Die Bauformen dieser Maschinengattung sind
außerordentlich vielfältig. Hier nur einige Beispiele.
1. Kreissäge- und Fräsmaschinen mit hin- und hergehendem Arbeitstisch
2. Kreissäge- und Fräsmaschinen mit hin- und hergehendem Werkzeugträger
3. Blockkreissägen
4. Bogenfräsmaschinen
5. Mehrblattkreissägemaschinen
6. Kopierfräsmaschinen
Einige Daten zu Kreissägeblättern mit Siliciumcarbid- oder Diamantbestückung.
weicher Stein harter Stein
Schnittgeschwindigkeit
90 m/s
25 m/s
Schnittflächenleistung
6 000cm2/min 100cm2/min
Kühlwasser
100dm3/min 6 dm³/min
Flanschdurchmesser
0,3 x Sägeblattdurchmesser
Sägeblattdicke
2 mm bei 200 mm Sägeblatt-Ø
bis 8 mm bei 2 500 mm Sägeblatt- Ø
Antriebsleistung
ca. 2 kW bei 200 mm
Sägeblattdurchmesser
bis 132 kW bei 2 500 mm Sägeblatt- Ø
Schleif- und Poliermaschinen
dienen zum Schleifen und Polieren von Weich- und Hartgestein sowie Betonwerkstein. Je feiner
der Stein geschliffen ist, um so größer ist seine Widerstandsfähigkeit gegen Verwitterung, aber
auch die Struktur und Farbe des Gesteins tritt um so kontrastreicher und leuchtender hervor, je
feiner Schliff und Politur sind; deshalb ist diese Maschinengattung besonders wichtig. Zur Zeit
gibt es eine Vielfalt von verschiedenen Maschinen, von denen nur einige aufgezählt sein sollen.
1. Gelenkarm-Schleif- und Poliermaschinen
2. Schnellschleifköpfe für das Schleifen von Hartgestein
3. Handschleifmaschinen
4. Fußbodenschleifmaschinen
5. Plattenschleifmaschinen
6. Schleifautomaten
7. Kantenschleifmaschinen
8. Bogenschleifmaschinen
9. Schleifstraßen
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7
Spanende Glasbearbeitung [1]
Grundlagen
Unter Glas versteht man ein anorganisches Schmelzprodukt aus Quarzsand <> Kieselsäure
(SiO2) Ts = 1800 °C und Kalk (CaCO3) Tg = 2500 °C mit einem Flussmittel wie Soda, Pottasche
oder Glaubersalz, das im Wesentlichen ohne Kristallisation erstarrt. Nach gängiger, jedoch
vorläufiger Auffassung gilt Glas als etwas amorphes, als "eingefrorene unterkühlte Flüssigkeit",
in der die einzelnen Bestandteile gelöst sind. Dichte wie Stein ca. 2,2 g/cm3 bis 3,0 g/cm3;
Spezialgläser bis 8 g/cm3. Zugfestigkeit 50-140 N/mm2. Druckfestigkeit 600 -1200 N/mm2.
Geringe elektrische und thermische Leitfähigkeit. Unter Raumtemperatur nicht plastisch
verformbar, deshalb "spröde". Ab der Transformationstemperatur ist Glas leicht formbar.
Transformationstemperatur:
Mehrzahl der Gläser 480 - 560
°C
alkalifreie Gläser
bis 730 °C
blei- und fluorhaltige Gläser
ab
360 °C
Kieselglas
1100°C
Schmelztemperatur:
1800°C
1400°C
Wasserglas ist eine Schmelze von Sand und den Alkalien Soda (Na2CO3) -> Natronwasserglas
oder Pottasche (K2CO3) -> Kaliwasserglas. Wasserglas ist wasserlöslich; erst durch Zusetzen
von Kalk als Stabilisator entsteht das wasserunlösliche Natron- oder Kaliumglas.
Kristallglas ist ein möglichst reines und farbloses Glas ohne Blasen und Schlieren mit einem
höheren Kali- bzw. Bleigehalt. Bleikristallglas ist durch den Bleizusatz (PbO) schwerer als
anderes Glas. Die violette Farbe des Bleis ergibt zusammen mit dem Komplementärkontrast
grün des normalen Glases das "weißeste" Glas; seine Lichtbrechung ist stärker.
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Spanende Glasbearbeitung [2]
GLASKERAMIK
Glaskeramik stellt ein Nebeneinander von amorphen und kristallinen Bestandteilen dar, die
ineinander verwoben sind. Ein durch Gießen oder Pressen geformtes Glas kristallisiert durch
Tempern nachträglich spontan im gesamten Ausdehnungsbereich aus; die Kristalle haben eine
Größenordnung von um bis unter Lichtwellenlänge. Dieses Kunstglas ist ein
maßgeschneidertes Produkt, das für spezielle Anwendungen auf Hochleistung gebracht
werden kann:
Bezeichn
ung
System
Hauptkrist
allphase
spezielle
Eigenschaft
Anwendungsbeispiele
G.K. min.
Li2O-Al2O3-SiO2
Eueryptit-S
ilica-0-MK
Ausdehnungskoeffizient
<10*10-7K-l
G.K.
mech.
fest
MgO-Al2O3-SiO2
Spinell,
Enstatit,
Cordierit
Biegefestigkeit >
100 N mm"2
Astrospiegel,
Wärmeaustauscher,
Brandschutzgläser,
Kochplatten,
Isolatoren, Substratmaterialien,
gedruckte Schaltungen
Schlacke
n-G.K.
CaO-MgO-FeO-A
l2O3-SiO2
Pyroxene,
Spinell,
Enstatit
sehr abriebfest
Verschleißkörper (Zyklonauskleidungen, Förderrinnen,
Fußbodenbelag)
Photo-G.
K.
Li2O-SiO2
K2O-KO-K2O3SiO2-F (R= K,
Na, Mg, Ba, AI,
Fe)
CaO-P2O5-SiO2
PbO-ZnO-B2O3
partiell kristallisierbar und
selektiv ätzbar
spanabhebend
bearbeitbar
Bauelemente, inkorperierte
Bilder, Schriften, Raster usw.
G.K.
bearbeitb
ar
Lithiumdiund
-polysilicat
Fluor-Phlo
gopit
Fluor-Apati
tBlei-Zink-B
orate
biokompatibel
gute elektrische
Eigenschaften
Prothesen
Elektrotechnik und Elektronik
Bio-G.K.
Kristallisi
erende
Lötgläser
Wissenschaftlicher Gerätebau,
Pumpenteile
Einscheibensicherheitsglas entsteht durch Erhitzen und anschließendes gleichmäßiges
Abschrecken der äußeren Schichten; Vorgang erhöht wesentlich Druck- und Biegefestigkeit.
Beim Bruch zerfällt es krümelartig ohne scharfe Kanten.
Mehrscheibensicherheitsglas besteht aus mehreren Scheiben, die mit glasklaren
Hochpolymeren wie Polyvinylbutyral zu einem Verbund zusammengefügt sind.
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Spanende Glasbearbeitung [3]
Bei der Fertigung von Glasformteilen steht die spanende Bearbeitung grundsätzlich im
Hintergrund, weil die spanlose Formgebung - z.B.im Blas-, Zieh-, Gieß-, Schleuder- oder
-Pressverfahren - werkstoffgemäß durchführbar und damit auch wirtschaftlich ist. Die
nachträgliche spanende Bearbeitung ist aufwendig. Sie kommt jedoch bei allen geometrisch
genau zu definierenden Gläsern sehr wohl in Form von Schleifen und Polieren in Frage.
Darüberhinaus sind spanabhebend bearbeitbare Glaskeramiken für alle Arten der
Zerspanungstechnik zugänglich.
Spannungs-Dehnungsdiagramm
verschiedener Werkstoffgruppen
E Elastizitätsgrenze:
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Spanende Glasbearbeitung [3]
Schleifen
Spanende Bearbeitung der Glasoberfläche zum Glätten oder Dekorieren. In Form des
Trennschleifens auch zum Zerteilen des Glases.
Schleifen mit losem Korn: Das Schleifmittel wird in Form einer Suspension oder Paste auf
Glasoberfläche oder Schleifwerkzeug aufgebracht. Die Relativbewegung zwischen
Schleifkörper und Glas erzwingt eine rollende und gleitende Bewegung der Schleifkörner. Als
Schleifmittel werden Quarzsand (SiO2) oder -mehl, Korund (0C-AI2O3) und Siliciumcarbid
(SiC) verwendet.
Beim Schleifen mit gebundenem Korn werden Scheiben, Bänder oder Formschleifkörper
benutzt, deren Oberflächen mit Schleifkörpern aus Diamant, Siliciumcarbid, Korund oder
Bornitrid belegt sind. Die Körnung wird keramisch, in Kunstharzen oder auch in Gummi
gebunden. Körnung und ihre Bindung sind neben der Schleifflüssigkeit wichtige Kenngrößen für
das Schleifergebnis.
Die Schleifgeschwindigkeit für Korundwerkzeuge liegt bei ca. 6 m/s; für Werkzeugen mit
Diamantbesatz bei ca. 35 m/s.
Polieren
Beim Polieren werden Unebenheiten, die beim Schleifen entstanden sind, so weit beseitigt, daß
die Oberflächen durchsichtig werden. Das optische Polieren auf Polierpech, einem aus
natürlichen und synthetischen Harzen bestehenden Poliermittelträger, führt zur vollständigsten
Glättung der Glasoberfläche, Die verbleibenden Unebenheiten einer optischen Politur betragen
ca. 4 nm. Beim Polieren auf Polierfilz verbleiben Unebenheiten von etwa 40 nm. Hinsichtlich
des Polierens werden verschiedene Theorien vertreten. Sowohl plastische Veränderungen an
der Glasoberfläche als auch physikalisch-chemische Prozesse werden diskutiert. Einen
wesentlichen Einfluss auf den Polierprozess haben Poliermittelträger und Poliermittel. Neben
den traditionellen Poliermittelträgern Filz und Polierpech, die während des Polierens sowohl
chemische Oberflächenreaktionen mit dem Glas auslösen als auch dem losen Polierkorn des
Poliermittels einen guten Halt bieten, werden außerdem eine Reihe von Poliermittelträgern aus
Kunststoffen, teilweise mit gebundenem Korn, verwendet. Die Poliermittel bestehen vorwiegend
aus Metalloxiden, wie Polierrot (a-Fe2O3), Polierbraun (-^-Fe2O3) Polierschwarz ^304) und die
Oxide von Cerium, Zirconium, Chromium, Titanium und Zinn. Die Polierwirkung diese Oxide
hängt vom kristallographischen Aufbau, der Korngrößenverteilung und der Härte ab. Mit
Zunahme von Polierdruck und -geschwindigkeit nimmt der Einfluss des Poliermittels zu und der
des Poliermittelträgers ab.
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Auszug
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