Elektromagnetische Felder in Industrie und Gewerbe

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BGIA/BGFE-Workshop „Sicherheit in elektromagnetischen
Feldern an Arbeitsplätzen“
Expositionsschwerpunkte in Industrie und Gewerbe
Autor:
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Dipl.-Ing. Fritz Börner,
Berufsgenossenschaftlichen Institut für Arbeitsschutz –
BGIA, Sankt Augustin
Einleitung
Die Nutzung elektrischer Geräte, die elektromagnetische Felder erzeugen und
emittieren, hat sich in den letzten Jahren stetig erhöht. So haben z. B. Geräte wie der
Radiowecker, der Mikrowellenherd, das Handy oder das schnurlose Telefon in vielen
Haushalten einen festen Platz gefunden.
Im gewerblichen wie auch im industriellen Bereich ist insbesondere eine Zunahme von
drahtlosen Kommunikationssystemen wie DECT, WLAN oder Bluetooth in erheblichem
Umfang zu verzeichnen.
Neben diesen Einrichtungen stellen in den Produktions- und Fertigungsprozessen
unserer Industrie nach wie vor z. B. Energieanlagen und Einrichtungen zum Erwärmen,
Schmelzen, Schweißen und Trocknen die wesentlichen Feldquellen dar. Obwohl diese
als bekannt gelten und das Thema „elektromagnetische Felder“ schon seit Jahren
kontrovers diskutiert wird, werden trotz Unfallverhütungsvorschrift und EG-Richtlinie in
den Betrieben nach wie vor Maschinen und Anlagen aufgestellt und in Betrieb
genommen, an denen die Arbeitnehmer noch unzureichend vor den Gefahren durch
elektromagnetische Felder geschützt werden.
Beispielhaft werden im Folgenden Anlagen und Maschinen vorgestellt, an denen im
Bereich von Arbeitsplätzen oder Aufenthaltsbereichen hohe elektrische, magnetische
oder elektromagnetische Felder nicht von vornherein ausgeschlossen werden können.
Es werden die Ergebnisse von Messungen vorgestellt und mit den zulässigen Werten
der UVV BGV B11 „Elektromagnetische Felder“ verglichen.
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Elektroenergieanlagen
Neben den Umspannwerken und Hochspannungsschaltanlagen werden zu den
Elektroenergieanlagen auch Trafostationen und Niederspannungsverteilungen gezählt.
Da Trafostationen und Niederspannungsverteilungen meist in unmittelbarer Nähe
eines Arbeitsbereiches stehen, sind sie oft von besonderem Interesse. Aufgrund der
Höhe der verwendeten Spannung, des Montageortes und des auf Elektrofachkräfte
eingeschränkten Zuganges ist i.d.R. nur die magnetische Flussdichte relevant.
Als mögliche Magnetfeldquellen wird unterschieden zwischen
ˆ
Transformator
ˆ
Mittelspannungs-Schaltanlage
ˆ
Niederspannungs-Schaltanlage
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- Kabelverbindung vom Transformator zur Niederspannungs-Schaltanlage.
Der Transformator und die Mittelspannungs-Schaltanlage sind aufgrund einer
geschlossenen Bauweise und der daraus resultierenden kleinen magnetischen
Streufelder sowie der kleinen Ströme gegenüber den beiden anderen Anlagenteilen
vernachlässigbar. Als Magnetfeldquelle dominierend ist die Niederspannungsanlage,
d. h. die Niederspannungs-Schaltanlage und deren Kabelverbindung zum Transformator. Bei ungünstiger Anordnung kann letztere den größten Einfluss haben.
Berechnungen und Messungen zeigen, dass die magnetische Flussdichte mit steigendem Abstand zur Feldquelle stark abnimmt. Beispielsweise wurden in unmittelbarer
Nähe einer 1000-kVA-Trafostation nicht mehr als 100 µT gemessen. In einem
Abstand von 2 m betrug die magnetische Flussdichte nicht mehr als 10 µT. Hohe
magnetische Flussdichten treten an Transformatoren nur an der Sekundärseite im
Bereich der Anschlüsse und bei Kabelverbindungen nur bei Einzelader-Verlegung oder
an Sammelschienen auf.
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Motoren, Antriebe
3.1 Motoren
Der Elektromotor ist die zentrale Komponente eines jeden elektrischen Antriebes. Er
dient im motorischen Betrieb als Energiewandler, der die zugeführte elektrische
Energie in mechanische Energie umsetzt. Motoren sind aus dem industriellen
Maschinenbau nicht mehr wegzudenken. In Verbindung mit elektronischen
Bewegungsteuerungen finden sie immer weitere Verbreitung und ihre Anzahl wächst
ständig. Asynchronmotoren mit Kurzschlussläufer zählen zu den am weitest
verbreiteten Motortypen. Sie können mit und ohne Stellgerät am Drehstrom- oder
Wechselstromnetz betrieben werden. Aufgrund ihres hohen Wirkungsgrades und ihrer
geschlossenen Bauweise gelangen magnetische Streufelder nur im geringen Maße
nach außen. Beispielsweise wurden am 900-kW-Schaufelradantrieb eines
Braunkohlebaggers an der Motoroberfläche bei Volllast als magnetische Flussdichte
nicht mehr als 120 µT gemessen. In den üblichen Aufenthaltsbereichen der
Maschinenführer, sprich bei Abständen zwischen 20 und 50 cm, beträgt die
magnetische Flussdichte nur noch wenige µT. Im Vergleich dazu beträgt der zulässige
Werte der magnetischen Flussdichte B für die Frequenz f = 50 Hz im
Expositionsbereich 2 B = 424 µT. Im industriellen Maschinenbau sind Drehstrom- bzw.
Wechselstrommotoren auch bei großen Leistungen keine wesentlichen magnetischen
Feldquellen.
3.2 Linearantriebe
Linearantriebe werden in Werkzeugmaschinen zur Positionierung der Werkzeuge
eingesetzt. Der Motor ist ein dauermagneterregter Synchron-Linearmotor bestehend
aus Primär- und Sekundärteil. Im Primärteil, dem beweglichen Teil, ist eine
Drehstromwicklung untergebracht. Der Sekundärteil besteht aus mehreren Segmenten
von Permanentmagneten mit abwechselnder Magnetisierungsrichtung. Diese sind
entsprechend der Länge des Verfahrweges aneinandergereiht.
An der Werkzeugmaschine befindet sich der Motor üblicherweise hinter dem
Arbeitsraum. Die Permanentmagnete liegen hier offen, meist hinter einer beweglichen
und verschraub-/ verschließbaren Abdeckung angeordnet. Das Bedienpersonal der
Maschine kommt daher mit den Magneten nicht in Berührung. Die Exposition durch
-3das statische Magnetfeld ist somit für diese Personen meist vernachlässigbar. Bei
Montage-, Wartungs- oder Reparaturarbeiten, z. B. beim Ein- und Ausbau, sind
neben der Exposition des Personals auch die Kräfte dieser Magnete auf
ferromagnetische Teile wie Werkzeuge und Maschinenteile zu beachten.
In einem Abstand von 5 mm zur Oberfläche der Permanentmagneten wurden je nach
Motorleistung magnetische Flussdichten von mehr als 650 mT gemessen. Bei
Linearmotoren kann davon ausgegangen werden, dass hohe statische Magnetfelder
auftreten. Es müssen daher die Gefahren, die durch die Kraftwirkungen magnetischer
(statischer) Felder entstehen, beachtet werden. Hierzu sind die in der UVV BGV B11 in
§ 14 aufgeführten Anforderungen zum Schutz vor Gefährdungen durch
Kraftwirkungen magnetischer Felder einzuhalten.
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Kapazitive Erwärmungsanlagen
Kapazitive Erwärmungsanlagen werden beispielsweise genutzt, um elektrisch nicht
leitende Materialien zu trocknen, zu erwärmen oder miteinander zu verbinden. Die
Materialien werden als Dielektrikum zwischen die Platten eines Kondensators gebracht
und einem hochfrequenten Feld ausgesetzt. Infolge seiner dielektrischen Verluste wird
das Material erwärmt. Die im Isoliermaterial in Wärme umgesetzte Leistung hängt von
verschiedenen Faktoren ab. Sie steigt proportional mit der Frequenz und mit dem
Quadrat der Spannung. Um ausreichende Energiemengen in Wärme umsetzen zu
können, sollten die Spannung am Kondensator und die Frequenz möglichst hoch sein.
Beschränkungen gibt es jedoch aufgrund der begrenzten Spannungsfestigkeit des
Materials und aufgrund der zulässigen Frequenzen, den so genannten ISMFrequenzen (frequencies for industrial, scientific and medical use).
Bei den meisten dieser Anwendungen wird als Arbeitsfrequenz der Frequenzbereich
um 13,55 und 27 MHz benutzt. Wegen der umzuformenden hohen Leistung werden
zur Frequenzerzeugung Röhrengeneratoren eingesetzt. Als Generatorschaltungen sind
alle nachrichtentechnischen Oszillatorgrundschaltungen möglich.
4.1 Hochfrequenz-Kunststoffschweißmaschinen und -stanzen
Hochfrequenz-Kunststoffschweiß- oder -stanzmaschinen bestehen in der Regel aus
einem beweglichen Oberteil und einem stationären Unterteil. In beiden Teilen sind die
Schweißelektroden integriert. Die Schweißelektrode im Oberteil ist fast immer der
Schweißnaht angepasst. Zu verschweißende Materialien wie z. B. Kunststoffbahnen
werden gewöhnlich zwischen beide Elektroden gelegt. Die Bedienung der Maschine
erfolgt an der Frontseite.
Der Abstand zwischen dem Maschinenführer und den Elektroden beträgt 500 mm.
Aufgrund der Bauweise der Maschine und des Arbeitsprozesses sind die Elektroden
ungeschützt. Das bedeutet, dass jederzeit, auch während des Schweißens,
Zugriffsmöglichkeiten bis hin zu den Elektroden bestehen. In der Nähe der Elektroden
herrscht beim Schweißen üblicherweise ein hochfrequentes elektrisches Feld. Die
Spannung zwischen den Elektroden kann je nach Ausführung mehrere Kilovolt
betragen. Das bedeutet, dass hohe elektromagnetische Streufelder mit einer sehr
hohen elektrischen Feldkomponente im Bereich der Elektroden auftreten. An den
Elektroden, im Abstand von ca. 5 cm, kann der Spitzenwert der elektrischen Feldstärke
über 1000 V/m und die magnetische Feldstärke mehr als 0,3 A/m betragen. Am
Arbeitsplatz, etwa 500 mm von den Elektroden entfernt, ist die Exposition deutlich
niedriger. Gemessen wurden hier noch Spitzenwerte von mehr als 100 V/m und
-40,2 A/m. Ob bei einer Mittelung dieser Werte über eine Zeit von sechs Minuten die zulässigen Werte der BGV B11 überschritten werden, hängt von der Anzahl der
Schweißvorgänge, der Schweißzeit und dem Expositionsort ab.
Um die Messwerte mit den zulässigen Werten der Unfallverhütungsvorschrift BGV B11
vergleichen zu können, ist die Mittelung dieser Werte über ein 6-Minuten-Intervall
notwendig. Dabei zeigt sich, dass die zulässigen Werte für den Expositionsbereich 1
(E = 61,4 V/m bei 27 MHz) sehr oft überschritten werden, wenn innerhalb eines
6-Minuten-Intervalls mehrere Schweißvorgänge anfallen.
4.2 Hochfrequenztrockner in der Textilindustrie
Eine ähnliche Problematik wie sie bei den Hochfrequenzschweiß/-stanzmaschinen
beschrieben wurde, ist auch an Hochfrequenztrocknern vorzufinden. In einem
Hochfrequenztrockner werden z. B. nasse textile Materialien wie Garne getrocknet.
Die Materialien wie z. B. Garnspulen werden bei einer manuellen Zuführung von allen
Seiten per Hand auf ein Zuführband gelegt und mit langsamer Geschwindigkeit durch
ein hochfrequentes elektrisches Feld transportiert. Das Feld wird durch zwei sich
gegenüberliegende Elektroden erzeugt. Die Abmessungen der Elektroden betragen ca.
1 x 2 m und der Elektrodenabstand liegt bei etwa 0,5 m. Die Frequenz des Feldes liegt
üblicherweise bei 13,55 MHz und die Elektrodenspannung bei mehr als 5 kV. Beim
Transport der Spulen durch das Feld werden mehr als 10 kVA elektrische Leistung in
Wärme umgewandelt. Die Wärme bewirkt, dass die im Spulenkörper gespeicherte
Feuchtigkeit entweicht und der Spulenkörper trocknet.
An der Ein-/Auslauföffnung und an den Bedienständen wurden als effektiver
Spitzenwert der elektrischen Feldstärke mehr als 150 V/m und als magnetische
Feldstärke mehr als 0,22 A/m gemessen. Ob die zulässigen Werte der UVV BGV B11
tatsächlich überschritten werden, hängt von der Aufenthaltsdauer an den
verschiedenen Aufenthaltsorten ab. Beispielsweise werden die zulässigen Werte für
den Bereich erhöhter Exposition bei den o. g. Spitzenwerten schon bei einer
Expositionszeit von ca. einer Minute überschritten. Es kann daher davon ausgegangen
werden, dass die Exposition der Personen, die an diesen Maschinen arbeiten, die
zulässigen Werte des Expositionsbereiches 1 (E 0 61,4 V/m bei 13, 55 MHz) und des
Bereiches erhöhter Exposition für elektrische Felder überschreitet.
4.3 Hochfrequenztrockner in der Holzindustrie
In den Hochfrequenztrocknern der Holzindustrie werden im Vergleich zu den
Trocknern der Textilindustrie wesentlich höhere Wärmemengen zum Trocknen, z. B.
von Leimbindern und Spanplatten, erzeugt. Hochfrequenztrockner mit einer HFLeistung von 100 kVA sind hier häufig anzutreffen. Aufgrund der oft offenen Bauweise
des Trockners, der großen Abmessungen der Elektroden und des z. B. bei Leimbindern
großen Elektrodenabstandes von bis zu 1 m treten in der Nähe der Elektroden große
Streufelder auf. In vielen Fällen werden die Bereiche des Trockners mit den Elektroden
in einen besonders geschirmten Raum integriert. So wird sichergestellt, dass zumindest
außerhalb des geschirmten Raumes die zulässigen Werte der
Unfallverhütungsvorschrift eingehalten werden können. Hohe elektrische Feldstärken
treten dann nur noch im geschirmten Raum auf. Es muss daher sichergestellt werden,
dass der Zutritt zu dem Raum bei eingeschaltetem Trockner z. B. mit einer
entsprechenden Türverriegelung verhindert wird.
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Induktive Erwärmung
Bei zahlreichen Fabrikationsprozessen, zum Beispiel beim Schmelzen, Schweißen,
Löten, Ausglühen, Härten oder Anlassen, müssen die Werkstücke oder das
Rohmaterial erwärmt werden. Bei elektrisch leitfähigen Werkstoffen erfolgt dies in der
Regel in einem magnetischen Wechselfeld. Dieses wird mit einem Wechselstrom
erzeugt, der durch eine Spule fließt, die das Werkstück umschließt. Das Werkstück wird
dadurch zur Sekundärwicklung eines Kurzschlusstransformators. Als Folge des
Wechselfeldes werden im Werkstück Wirbelströme induziert, die als Kurzschlussströme
das Material durchfließen und somit erwärmen.
Bei ferromagnetischen Werkstoffen wird der Erwärmungseffekt noch durch die so
genannte Ummagnetisierung verstärkt. Die im Werkstück erzeugte Wärmemenge
hängt von der Frequenz des Wechselfeldes sowie von den Eigenschaften und der
Größe des Werkstückes ab. Je nach Anwendungsgebiet arbeiten Anlagen zur
induktiven Erwärmung im Frequenzbereich von 20 Hz bis > 1 MHz und benötigen zur
Wärmeerzeugung Nennleistungen von 1 kW bis > 10 MW. Die meisten Anlagen
benutzen Frequenzen unterhalb von 10 kHz und setzen höhere Leistungen um als
solche im hochfrequenten Frequenzbereich.
5.1 Erwärmungsanlagen
Erwärmungsanlagen werden zum Erwärmen und Schmelzen von Metallen benutzt. Sie
können ein Fassungsvermögen von mehr als 10 t und eine Nennleistung von mehr als
10 MW haben. In der Umgebung von Induktions-Erwärmungsanlagen treten infolge
hoher Wechselströme magnetische Felder auf. Wie bei den Netzstationen dominieren
hier die Magnetfelder der Leitungen, z. B. zur Induktionsspule. Die Induktionsspule
spielt oftmals aufgrund der um sie angeordneten Blechpakete nur eine untergeordnete
Rolle. Die Blechpakete bewirken hier eine wirkungsvolle Abschirmung des
Magnetfeldes.
Eine Übersicht der magnetischen Flussdichte von verschiedenen InduktionsErwärmungsanlagen gibt Tabelle 1.
Tabelle 1:
Messwerte für unterschiedliche induktive Erwärmungsablagen
Anlage
Frequenz in
Hz
Zulässiger Wert
in µT
Messwert in
µT
Rohrbiegeanlage
650
104,5
130
Nacherwärmungsanlage
512
132,6
500
Glühanlage
800
84,9
360
Drahtglühanlage
50
1358
310
Schmelzofen
50
1358
1020
Schmelzofen
1000
67,9
2900
50
1358
200
677
100,3
290
88,2
10000
Tiegelofen
Durchlauferwärmungsanlage 770
-6Die Messergebnisse zeigen, dass in vielen Fällen an den Arbeitsplätzen und in
Aufenthaltsbereichen die zulässigen Werte überschritten werden und Maßnahmen zur
Reduzierung der Exposition erforderlich sind.
5.2 Induktionshärtungsanlagen
Bei Induktionshärtungsanlagen wird das magnetische Wechselfeld von einer
Leiterschleife, dem Induktor, erzeugt. In der Regel umschließt der Induktor das zu
erwärmende Werkstück. Die in Wärme umgesetzte Leistung hängt vom Strom, der
durch den Induktor fließt, von der Frequenz des magnetischen Wechselfeldes sowie
von der elektrischen und der magnetischen Leitfähigkeit des Werkstückes ab.
Außerdem sind die Größe des Werkstückes und die Dauer der Immission des
magnetischen Wechselfeldes maßgebend.
Beim Induktionshärten ist die Eindringtiefe des Wechselfeldes bestimmend für die zu
wählende Frequenz. Zum Härten von Kurbelwellen, Zahnrädern oder Nockenwellen
sind Frequenzen von mehr als 100 kHz erforderlich. Da zum Härten z. B. nur die
Oberfläche einer Welle zu erwärmen ist, wird nur die Welle einem hochfrequenten
magnetischen Wechselfeld mit der Frequenz von ca. 200 kHz ausgesetzt. Sehr oft
werden dabei Leistungen von bis zu einigen 100 kW in Wärme umgewandelt. An
einer Induktionshärtungsanlage sind der Induktor, die Kühlmittelbrause und der
Wellenhalter hinter einer beweglichen Schutzeinrichtung aus Plexiglas angeordnet. Der
Abstand von der Induktormitte bis zur Vorderseite der Schutzeinrichtung ist so gewählt,
dass die magnetische Flussdichte außerhalb des Arbeitsraumes unterhalb der
zulässigen Werte für den Expositionsbereich 1 liegt. Da aber während des Betriebes
der Induktor und die Kühlmittelbrause justiert und der Arbeitsprozess beobachtet
werden müssen, ist die Schutzeinrichtung nicht immer mit der Maschinensteuerung
verriegelt. Das bedeutet, dass die Schutzeinrichtung jederzeit geöffnet werden kann
und ein Aufenthalt in der Nähe des Induktors, auch während des Betriebes, möglich
ist. Beim Härten fließt durch den Induktor zum Erwärmen der Welle ein hochfrequenter
Wechselstrom. Das hat zur Folge, dass hohe magnetische Wechselfelder um den
Induktor auftreten. Im Abstand von ca. 6 cm kann der effektive Spitzenwert der über
ein Intervall von 6 Minuten gemittelten magnetischen Feldstärke mehr als 120 A/m
betragen.
Bei einer Entfernung von 20 cm zur Induktormitte bzw. in 5 cm Entfernung zum
äußeren Ring der Kühlmittelbrause beträgt die magnetische Feldstärke nur noch etwa
25 A/m. Außerhalb der Schutzeinrichtung, etwa in 50 cm Abstand zur Mitte des
Induktors, liegt der Wert bei 2 A/m.
Ein Vergleich mit den zulässigen Werten der UVV BGV B11 Tabellen 8, 10 und 11
zeigt, dass in der Nähe des Induktors die zulässigen Werte des Expositionsbereiches 1
und die Werte für den Bereich erhöhter Exposition überschritten werden. Außerhalb
der Schutzeinrichtung werden dagegen die zulässigen Werte des Expositionsbereiches 2
eingehalten.
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Widerstandsschweißeinrichtungen
Zu den Maschinen und Geräten, bei denen besonders hohe magnetische
Wechselfelder vermutet werden, zählen alle Arten und Bauformen von
Widerstandsschweißeinrichtungen, wie z. B. Punktschweißzangen,
Buckelschweißmaschinen und Rollennahtschweißmaschinen.
-7Mit diesen Einrichtungen werden durch Nutzung der Wärmewirkung des elektrischen
Stromes aufeinander gepresste Werkstücke an der Anpressstelle erwärmt und
punktförmig verschweißt. Dabei werden kurzzeitig Schweißströme von einigen
Kiloampere bis zu etwa 100 kA über Kabel und Elektroden der Schweißstelle
zugeführt. Da die Elektroden an der Schweißstelle einen kleinen Durchmesser besitzen,
muss der Strom durch einen engen Querschnitt geführt werden. Aufgrund des
elektrischen Widerstandes der zu verschweißenden Materialien wird das Material an
diesem Punkt stark aufgeheizt und schmilzt, so dass sich die Materialien an der
Pressstelle miteinander verbinden.
Grundsätzlich wird zwischen stationären und handgeführten Einrichtungen
unterschieden. Bei beiden Einrichtungen beeinflusst der Schweißer durch seine
Arbeitsposition auch die Höhe seiner Exposition. Insbesondere bei handgeführten
Schweißeinrichtungen kommt es häufig vor, dass die Schweißzangen mit dem offenen
Zangenfenster parallel zum Körper gehalten werden. Darüber hinaus werden in vielen
Fällen dazu sogar die Elektrodenarme mit den Händen angefasst und umschlossen.
Das führt fast immer zu einem geringen Abstand zwischen der Schweißeinrichtung und
dem Körper des Schweißers. An Schweißeinrichtungen, bei denen der Schweißstrom
über so genannte Schweißkabel den Schweißzangen zugeführt wird, besteht die
Gefahr, dass diese in direkter Nähe zum Nacken des Schweißers verlaufen. In einigen
Fällen befindet sich der Schweißer dann zwischen zwei Feldquellen und ist besonders
hoch exponiert.
Die im Bereich der Halswirbel, d. h. dem empfindlichsten Bereich des Zentralen
Nervensystems eines Menschen, gemessenen magnetischen Flussdichten bzw.
magnetischen Feldstärken liegen dann in vielen Fällen über den zulässigen Werten der
Unfallverhütungsvorschrift BGV B11. Ebenfalls starken Feldern ausgesetzt sind die
Hände, wenn sie die Elektrodenarme festhalten.
Da der Schweißvorgang selbst nur einige 100 ms dauert, entstehen während des
Schweißens hohe impulsförmige Felder. Nach der Unfallverhütungsvorschrift BGV B11
gibt es zur Bewertung dieser Felder keine festgelegten zulässigen Werte.
Diese müssen nach dem im Abschnitt 3 der BGV B11 beschriebenen Verfahren aus
dem zeitlichen Verlauf des Schweißstromes oder des magnetischen Feldes berechnet
werden. Vereinfacht gilt: Je kürzer die Schweißzeit, umso höher sind die zulässigen
Werte. Da sich die Berechnung dieser Werte als sehr schwierig herausgestellt hat, hat
eine Expertenrunde bei der BGFE zur Beurteilung magnetischer Felder von Widerstandsschweißeinrichtungen eine berufsgenossenschaftliche Information BGI 5011
ausgearbeitet.
Danach sind zur Bewertung impulsförmiger Felder im Frequenzbereich von 0 bis
91 kHz die folgenden Schritte erforderlich:
ˆ
Bestimmung der Schweißzeit und Stromflusszeit aus dem zeitlichen Verlauf des
Schweißstromes oder des zeitlichen Verlaufs der magnetischen Flussdichte für
einen Schweißvorgang
ˆ
Bestimmung der zeitlichen Dauer eines Impulses/Impulszuges mit anschließender
Pause
ˆ
Berechnung des Gewichtungsfaktors
ˆ
Bestimmung der Frequenz der Feldänderung
-8ˆ
Berechnung der zulässigen Werte
ˆ
Beurteilung der Exposition
ˆ
Festlegen von Maßnahmen
Bei vielen Anwendungen wurde im Rahmen der Beurteilung festgestellt, dass zulässige
Werte überschritten werden. Ob eine Überschreitung der zulässigen Werte für die
magnetische Flussdichte bzw. Feldstärke gleichzeitig auch eine Überschreitung der
zulässigen Werte für die Körperstromdichten zur Folge hat, kann noch nicht
abschließend beantwortet werden. Hierzu werden im BGIA zurzeit Untersuchungen
durchgeführt.