Produktkosten-Controlling mit SAP

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Karl-Heinz Barisch
ProduktkostenControlling mit SAP
Inhalt
1
Controlling-Konzept
9
1.1
Die Grundlagen des Controllings ..........................................................
9
1.2
Einführung in das Produktkosten-Controlling ......................................
13
1.3
Strategisches Produktkosten-Controlling .............................................
13
1.4
Operatives Produktkosten-Controlling .................................................
15
2
Produktkostenrechnung im Überblick
2.1
Einführung ............................................................................................
17
2.2
Bewegliche Ziele ...................................................................................
2.2.1
Produktkostenrechnung im SAP R/3-System .............................
18
18
2.3
Ziele und betriebswirtschaftliche Konzepte ..........................................
2.3.1
Betriebswirtschaftliche Konzepte ..............................................
22
22
2.4
Mengen- und Wertgerüst .....................................................................
2.4.1
Das Mengengerüst (technische Daten) .....................................
26
26
2.5
Informationssysteme .............................................................................
2.5.1
Der Berichtsbaum ....................................................................
2.5.2
Reporting-Werkzeuge ..............................................................
2.5.3
Spezielle Berichtsfunktionen .....................................................
29
31
32
33
3
Organisationselemente im Controlling
3.1
Definition der Ordnungsbegriffe ...........................................................
35
3.2
Ordnungsbegriffe im Rechnungswesen ................................................
36
3.3
Ordnungsbegriffe in der Logistik ..........................................................
42
3.4
Zuordnungen ........................................................................................
42
4
Materialbewertung
4.1
Organisationsstrukturen .......................................................................
47
4.2
Materialpreissteuerung .........................................................................
4.2.1
Standardpreis ...........................................................................
49
49
17
35
47
Inhalt
5
Gleitender Durchschnittspreis ..................................................
Periodischer Verrechnungspreis ...............................................
49
50
4.3
Auswirkung der Materialbewertung .....................................................
51
4.4
Bewertungsmöglichkeiten ....................................................................
4.4.1
Bewertung zum Standardpreis .................................................
4.4.2
Bewertung zum gleitenden Durchschnittspreis .........................
4.4.3
Bewertung zum periodischen Verrechnungspreis .....................
51
51
53
56
4.5
Gegenüberstellung der verschiedenen Preissteuerungen .....................
57
5
Produktkostenplanung
5.1
Überblick ..............................................................................................
59
5.2
Aufgaben und Einsatzmöglichkeiten der Produktkalkulation ...............
5.2.1
Aufgaben .................................................................................
5.2.2
Einsatzmöglichkeiten ...............................................................
59
59
60
5.3
Unternehmensstruktur und Organisationsebenen der Kalkulation ......
66
5.4
Sonderthemen der Kalkulation .............................................................
5.4.1
Sonderbeschaffung in der Kalkulation ......................................
5.4.2
Die Konzernkalkulation ............................................................
5.4.3
Die Referenzkalkulation ...........................................................
68
68
70
73
5.5
Die Basisbegriffe der Produktkalkulation .............................................
5.5.1
Die Kalkulationsvariante ..........................................................
5.5.2
Die Kalkulationsart ..................................................................
5.5.3
Die Kalkulationsversion ............................................................
5.5.4
Bewertungsvariante .................................................................
5.5.5
Weitere Begriffe ......................................................................
5.5.6
Kostenwälzung ........................................................................
5.5.7
Kostenschichtung ....................................................................
5.5.8
Terminsteuerung ......................................................................
74
74
74
75
76
76
78
80
83
5.6
Stammdaten der Erzeugniskalkulation ................................................. 87
5.6.1
Kalkulation mit Mengengerüst ................................................. 87
5.6.2
Kalkulation ohne Mengengerüst .............................................. 106
5.6.3
Muster- und Simulationskalkulation ......................................... 106
5.7
Verwendung der Ergebnisse der Erzeugniskalkuation ..........................
5.7.1
Ergebnisse der Kalkulation .......................................................
5.7.2
Verwendung der Kalkulationsergebnisse
in der Ergebnisrechnung ..........................................................
5.7.3
Integration zwischen Ergebnisrechnung
und Erzeugniskalkulation .........................................................
5.7.4
Währung in der Erzeugniskalkulation .......................................
108
108
Das Customizing der Produktkostenplanung .......................................
5.8.1
Produktkostenplanung .............................................................
5.8.2
Grundeinstellungen für die Materialkalkulation ........................
5.8.3
Die Muster- und Simulationskalkulation ...................................
5.8.4
Die Ad-hoc-Kalkulation ...........................................................
112
112
114
159
160
4.2.2
4.2.3
5.8
6
Inhalt
59
109
110
111
5.9
Das Customizing des Informationssystems der Produktkostenplanung
160
5.10
Die Anwendung der Produktkalkulation ...............................................
5.10.1 Erzeugniskalkulation mit Mengengerüst – der Kalkulationslauf ..
5.10.2 Erzeugniskalkulation ohne Mengengerüst .................................
5.10.3 Muster- und Simulationskalkulation .........................................
161
161
171
172
5.11
Kundenauftragskalkulation ...................................................................
5.11.1 Kundenauftragsneutrale Lagerfertigung ....................................
5.11.2 Kundenauftragsfertigung ..........................................................
5.11.3 Die Erzeugniskalkulation in der Kundenauftragsfertigung ..........
5.11.4 Einzelkalkulation in der Kundenauftragsfertigung ......................
172
172
173
173
178
6
Kostenträgerrechnung
6.1
Die Kostenträgerrechnung im Überblick ...............................................
6.1.1
Die Kostenträgerrechnung im zeitlichen Ablauf ........................
6.1.2
Die Kostenträger im R/3-System ..............................................
6.1.3
Die Grundfunktionen der Kostenträgerrechnung ......................
6.1.4
Ermittlung der Plankosten durch die Produktkalkulation ...........
6.1.5
Die Stammdaten der Kostenträgerrechnung .............................
181
182
183
186
186
187
6.2
Die Verwendung der Kostenträgerrechnung im R/3-System ................
6.2.1
Kostenträgerrechnung in der Werkstattfertigung ......................
6.2.2
Das Customizing für die Werkstattfertigung ..............................
6.2.3
Kostenträgerrechnung in der Serienfertigung ............................
6.2.4
Kostenträgerrechnung in der Prozessfertigung ..........................
6.2.5
Kostenträgerrechnung in der Kundenauftragsfertigung .............
6.2.6
Kostenträgerrechnung in der Projektfertigung ..........................
194
194
219
221
225
233
249
6.3
Das Customizing der Kostenträgerrechnung ......................................... 260
6.3.1
Customizing des periodischen Produktkosten-Controllings ....... 260
6.3.2
Customizing des auftragsbezogenen ProduktkostenControllings ............................................................................. 275
6.4
Das Customizing des Kundenauftrags-Controllings ..............................
6.4.1
Das Informationssystem der Kostenträgerrechnung ..................
6.4.2
Auftragsselektion ......................................................................
6.4.3
Kundenauftragsselektion ..........................................................
6.4.4
Berichtsselektion ......................................................................
6.4.5
Auftragshierarchie ....................................................................
6.4.6
Produktrecherche .....................................................................
6.4.7
Verbesserungspotenziale ..........................................................
279
290
292
293
295
296
296
298
6.5
Das Customizing des Informationssystems der Kostenträgerrechnung
299
7
Material Ledger
7.1
Das Konzept des Material Ledgers ....................................................... 301
7.1.1
Die Preissteuerung ................................................................... 301
7.1.2
Materialabrechnung im Material Ledger ................................... 305
181
301
Inhalt
7
Material Ledger-Daten .............................................................
Wertefluss in die Komponente .................................................
Wertefluss aus der Komponente ..............................................
Strukturierung von Wertschöpfungsketten ...............................
311
311
312
314
7.2
Installation des Material Ledgers .........................................................
7.2.1
Customizing für das Material Ledger ........................................
7.2.2
Materialpreisermittlung einstellen ............................................
7.2.3
Daten für das Material Ledger vorbereiten ...............................
7.2.4
Konten für das Material Ledger abstimmen ..............................
317
317
325
328
329
7.3
Das Infosystem des Material Ledgers ................................................... 330
7.3.1
Objektliste ............................................................................... 330
7.3.2
Detailberichte .......................................................................... 332
8
Transferpreislösung im SAP R/3-System
8.1
Betriebswirtschaftliche Grundlagen ......................................................
8.1.1
Definition des Transferpreises ..................................................
8.1.2
Die Bedeutung von Transferpreisen .........................................
8.1.3
Zielsetzung des Transferpricing ................................................
8.1.4
Die Notwendigkeit von parallelen Bewertungen ......................
8.1.5
Beispiel ....................................................................................
8.1.6
Begriffsklärungen .....................................................................
8.1.7
Verbindung der Sichten zu SAP-Organisationselementen .........
8.1.8
Organisatorische Einordnung ...................................................
335
335
335
336
337
338
340
342
342
8.2
Der parallele Wertefluss im SAP R/3-System .......................................
8.2.1
Überblick zur Durchgängigkeit der parallelen Werteflüsse ........
8.2.2
Konsistenz der Bewertungseinstellungen in allen Applikationen
8.2.3
Szenarien zur Nutzung der Transferpreise ................................
8.2.4
Einschränkungen der Einsatzmöglichkeiten
der Transferpreislösung ............................................................
343
343
344
344
8.3
Realisierung der Transferpreislösung ....................................................
8.3.1
Parallele Bewertung von Materialbeständen mit
dem Material Ledger ................................................................
8.3.2
Parallele Werte in der Produktkostenplanung ...........................
8.3.3
Parallele Werteflüsse in der Beschaffung und im Verkauf ..........
8.3.4
Parallele Werteflüsse im Controlling .........................................
8.3.5
Abbildung der Transferpreise in der Profit Center-Rechnung ....
347
Einführung von Transferpreisen in produktiven Systemen ...................
8.4.1
Controlling ..............................................................................
8.4.2
Material Ledger .......................................................................
8.4.3
Finanz- und Anlagenbuchhaltung .............................................
354
355
356
357
7.1.3
7.1.4
7.1.5
7.1.6
8.4
8
Inhalt
335
346
347
348
349
351
352
Der Autor
361
Index
363
1
Controlling-Konzept
1.1
Die Grundlagen des Controllings
Die Globalisierung der Märkte, der steigende Kostendruck, die zunehmende Dynamik der Umwelt sowie die sich schnell ändernden Märkte und die Einengung
der Handlungsspielräume durch den Gesetzgeber stellen immer neue und höhere
Anforderungen an die Unternehmensleitungen und Führungskräfte. Um diese
Herausforderungen zu meistern, ist es unabdingbar, die Planung, Kontrolle und
Steuerung Ihres Unternehmens permanent zu verbessern. Ihr Unternehmen muss
zu einem lernenden Unternehmen werden.
Zur Erreichung dieser Ziele stehen Ihnen verschiedene Controlling-Instrumente
zur Verfügung. Sie lassen sich in zwei Bereiche gliedern: das operative und das
strategische Controlling.
Ein erfolgreiches Controlling-System muss dabei folgenden Kriterien genügen:
왘 Zielorientierung
왘 Zukunftsorientierung
왘 Engpassorientierung
왘 Prozessorientierung
왘 Marktorientierung
왘 Kundenorientierung
Die Themenbereiche operatives und strategisches Controlling müssen an dieser
Stelle ebenfalls spezifiziert werden.
Unter operativem Controlling versteht man die kurzfristige Planung, Kontrolle
und Steuerung des Unternehmens. Das Ziel dieser Aktivitäten besteht darin, das
Unternehmen bei Abweichungen wieder kurzfristig in den Zielkorridor zurückzuführen.
Unter strategischem Controlling versteht man jedoch eine auf die Zukunft ausgerichtete Handlungsmaxime. Sie soll Chancen und Risiken aufdecken, die es den
Führungskräften ermöglicht, die Existenz des Unternehmens langfristig zu sichern.
Für diese beiden Controlling-Szenarien können unterschiedliche Instrumente eingesetzt werden, wobei streng genommen operatives und strategisches Controlling
nicht voneinander getrennt werden können. Tatsächlich bestehen permanente
Wechselwirkungen zwischen ihnen. In der Regel hängt die operative Planung sehr
stark von der strategischen Planung ab, auf der anderen Seite liefern operative
Denkanstöße wichtige Impulse für die strategische Ausrichtung des Unter-
Die Grundlagen des Controllings
9
nehmens. Im engeren Sinne besteht also zwischen dem operativen und dem
strategischen Controlling ein sehr intensiver Zusammenhang.
Der Erfolg eines Unternehmens hängt von der Fähigkeit der Unternehmensleitung
und der Führungskräfte ab, die betriebswirtschaftlichen Probleme rechtzeitig zu
erkennen und zu analysieren. Aufbauend auf dem Ergebnis der Analyse können
unterschiedliche Lösungsszenarien aufgezeigt werden. Wichtig ist hier der Faktor
Zeit. Die entscheidungsrelevanten Informationen müssen aufbereitet und den
Führungskräften zur Verfügung gestellt werden. Die regelmäßige Analyse und Vermittlung dieser entscheidungsrelevanten Informationen ist eine unverzichtbare
Voraussetzung für ein effizientes Controlling.
Zu den Hauptaufgaben des operativen Controllings zählen die Planung, die Kontrolle und die Steuerung des Prozessverlaufs. Die Planung beinhaltet die Vereinbarung von Unternehmenszielen. Durch sie wird der Kurs für die folgenden Geschäftsjahre festgelegt. Mittels der Kontrolle werden Soll-Ist-Vergleiche und
Abweichungsanalysen erstellt und ausgewertet. Ein aussagefähiges Berichtswesen
ermöglicht es, genauere Kontrollen während des laufenden Geschäftsjahres
durchzuführen. Für die Planabweichungen können dann sehr unterschiedliche
Ursachenanalysen erstellt werden, auf deren Grundlage optimierende Maßnahmen umgesetzt werden. Unter der Steuerung ist die Durchführung von Korrekturmaßnahmen zu verstehen. Sie dient der Einhaltung der festgelegten Unternehmensziele. Das operative Controlling-Instrument sollte während des
gesamten Geschäftsjahres verwendet werden.
An dieser Stelle ergibt sich nun die Frage, auf welche Ressourcen das operative
Controlling zurückgreift. Das Unternehmen betrachtet in der Regel das Produktions- und Verkaufsprogramm, die maschinelle Ausstattung, die Qualifikation der
Mitarbeiter, die Kapitalausstattung und weitere Dinge als Ressource.
Da sich das operative Controlling mit der kurzfristigen Planung der Vorgänge für
das kommende Geschäftsjahr beschäftigt, dienen die vorhandenen Ressourcen als
Basis für diese Aktivität. Die Steuerung dieser Prozesse erfolgt über einen permanenten Soll-Ist-Vergleich. Durch die Analyse der Abweichungen ergeben sich
Möglichkeiten zum Ergreifen wirksamer Korrekturmaßnahmen.
Der Schwerpunkt bei den Aktivitäten des operativen Controllings liegt in der Gewinnsteuerung. Das bedeutet, dass speziell die Rentabilität verbessert und die
Liquidität gesichert werden soll. Diese Unternehmensziele sind somit die bedeutendsten Steuerungsgrößen. Um diese Größen verwenden zu können, ist es unabdingbar, diese zu formulieren und zu quantifizieren. Beispiele für solche Steuerungsgrößen sind:
10
Controlling-Konzept
왘 Umsatzrentabilität
왘 Cashflow
왘 ROI
왘 Liquidität
왘 Umschlaghäufigkeit des Lagers
왘 Umsatz pro Mitarbeiter
Die operativen Analysen und die dafür erforderlichen Werkzeuge stellen die Basis
des Controlling-Systems dar. Je effizienter diese Instrumente eingesetzt werden,
umso effizienter ist das Controlling.
Im Folgenden möchte ich Ihnen einige geeignete Instrumente aufzählen, deren
nähere Beschreibung den Umfang und den Rahmen dieses Buches sprengen würde. Ich möchte Ihnen an dieser Stelle die Verwendung von Spezial-Literatur ans
Herz legen. Beispiele für operative Controlling-Instrumente sind:
왘 ABC-Analyse
왘 Auftragsgrößen-Analyse
왘 Bestellmengen-Optimierung
왘 Break-Even-Analyse
왘 Deckungsbeitragsrechnung
왘 Engpass-Analyse
왘 Investitionsrechnung
왘 Kurzfristige Erfolgsrechnung
왘 Losgrößen-Optimierung
왘 Qualitätszirkel
왘 Rabattanalyse
왘 ROI-Analyse
왘 Verkaufsgebiets-Analyse
왘 Wertanalyse
왘 XYZ-Analyse
Wesentlich für den Erfolg eines Controlling-Systems ist es, dass Abweichungen
rechtzeitig ermittelt werden und unverzüglich Maßnahmen zur Gegensteuerung
eingeleitet werden können.
Die Schwerpunkte des strategischen Controllings liegen in der langfristigen Existenzsicherung des Unternehmens. Für diese Ziel stehen im Mittelpunkt des Interesses:
Die Grundlagen des Controllings
11
왘 Ermittlung der Chancen und Risiken
왘 Entwicklung neuer Erfolgspotenziale
왘 Feststellung der Frühwarnindikatoren
왘 Beobachtung des Umfeldes
왘 Entwicklung neuer Strategien
Diese Controlling-Instrumente werden vor allem zur Bestimmung und Verbesserung der zukünftigen Chancen und Risiken des Unternehmens verwendet.
Wie können nun die strategischen Ziele aussehen?
Zu den Aufgaben des strategischen Controllings gehört die Planung und Überwachung aller Maßnahmen, die auf eine langfristige Weiterentwicklung des
Unternehmens zielen. Hierzu zählen beispielsweise die Entwicklung neuer Produkte und Dienstleistungen, der Ausbau von Kapazitäten oder die Verwendung
neuer Technologien. Strategische Ziele beinhalten zudem die Verbesserung der
Unternehmensprozesse. Typische strategische Ziele sind:
왘 Entwicklung neuer Produkte und Dienstleistungen
왘 Ausbau von Kapazitäten
왘 Verwendung neuester Technologien
왘 Systematische Schulung der Mitarbeiter
왘 Einsatz zusätzlichen Kapitals
왘 Erschließung neuer Märkte
왘 Ausbau von Marktanteilen
왘 Erschließung neuer Vertriebswege
Welche strategischen Controlling-Instrumente stehen Ihnen in
Zukunft zur Verfügung?
Als Antwort auf diese Frage möchte ich Ihnen die folgenden Punkte mit auf den
Weg geben:
왘 Balanced Scorecard
왘 Benchmarking
왘 Eigenfertigung – Fremdbezug (Outsourcing)
왘 Erfahrungskurve
왘 Konkurrenz-Analyse
왘 Logistik
12
Controlling-Konzept
왘 Portfolio-Analyse
왘 Potenzial-Analyse
왘 Produkt-Lebenszyklus-Kurve
왘 Prozesskostenmanagement
왘 Qualitätsmanagement
왘 Shareholder-Value
왘 Stärken- und Schwächen-Analyse
왘 Strategische Lücke
왘 Szenario-Technik.
왘 Zielkosten-Management
1.2
Einführung in das Produktkosten-Controlling
Trotz moderner Informations- und Kommunikationssysteme werden die Aufgaben des Produktkosten-Controllings auch in heutiger Zeit nur unvollständig
wahrgenommen. Die Potenziale, die neue Planungs- und Kontrollsysteme bieten,
werden von den Unternehmen nur unzureichend genutzt. Die diesbezüglichen
Barrieren müssen analysiert und eingerissen werden.
Oft treffen dabei die Unkenntnis der Funktionalität der bereitstehenden ERP-Systeme, die mangelnde Integration zwischen Produktion und Controlling, Fehler im
Integrations-Customizing der genutzten Anwendung oder aber Inkonsistenzen im
verwendeten Kostenrechnungssystem aufeinander.
Um diese Situation in den Griff zu bekommen, ist eine klare Erwartungshaltung zu
definieren. Die Anforderungen eines dezentralen, schlanken und prozessnahen
Produktkosten-Controllings an ein leistungsfähiges Informationssystem müssen
erarbeitet und für die Umsetzung verständlich beschrieben werden. Die Basis
hierfür ist ein prägnantes betriebswirtschaftliches Controlling-Konzept.
Im Folgenden möchte ich Ihnen – gegliedert nach strategischen und operativen
Gesichtspunkten – entsprechende Inhalte vorstellen.
1.3
Strategisches Produktkosten-Controlling
Im zentralen Focus des strategischen Produktkosten-Controllings stehen die
Schwerpunkte Investitionsplanung, Fabrikplanung und die langfristige Planung
des Fertigungsprogramms. Hier vollzieht sich ein immer stärkerer Wandel von einer produktivitätsorientierten hin zu einer wettbewerbsorientierten Sicht. Der
Kunde und seine Bedürfnisse werden immer eindeutiger in den Vordergrund gerückt. Die Erfolgsfaktoren der Produktion sollen in Einklang stehen mit den Wett-
Strategisches Produktkosten-Controlling
13
bewerbsstrategien des gesamten Unternehmens. Die Produktion wird somit zu
einem entscheidenden Wettbewerbsfaktor, der entsprechender Kontrolle und
Steuerung unterzogen werden muss. Ein wichtiges Mittel auf diesem Wege ist die
Erfolgsfaktorenanalyse. Sie dient der Kontrolle laufender und abgeschlossener
Produktionsprojekte.
Die wesentliche Aufgabe des strategischen Produktkosten-Controllings ist die
Existenzsicherung des Unternehmens. Hierbei ist die Festlegung des zukünftigen
Produktionsprogramms, die Art und Menge der langfristig zu fertigenden Produkte von wesentlicher Bedeutung. Getrieben von Entscheidungen über das zukünftige Tätigkeitsfeld des Unternehmens wird die strategische Produktionsprogrammplanung zunehmend von Umsatzzielen und Ergebnisträgern nach Märkten
geprägt.
Die Grundlage einer solchen Planung stellt eine Produkt- und Marktanalyse dar,
die – mit entsprechenden Prognosen angereichert – darüber Auskunft geben
kann, ob vorhandene oder neue Produkte auf bisherigen oder neuen Märkten als
Alternative für zukünftigen Produktionsprogramme in Frage kommen können.
Neue Produkte können Handelswaren sein, aber auch Produkte, die aufgrund von
Lizenzverträgen oder sonstigen Markterfordernissen in das strategische Produktionsprogramm aufgenommen werden. Für diese Produktalternativen müssen
Lebenszykluskurven bestimmt werden, um auf deren Basis Produktbewertungsprofile und Kostenträgerzeitrechnungen als Überschlagsrechnungen zu erstellen.
Mit Hilfe dieser Ergebnisse werden auch die langfristig zu eliminierende Produkte
ermittelt. Die strategische Produktionsprogrammalternative bilden somit Kombinationen neuer und nicht zu eliminierender Produkte mit bestimmten Mengen
in zukünftigen Perioden.
Die Aufgaben für das strategische Controlling können sein:
왘 Beurteilung von Investitionsvorhaben
왘 Aufzeigen von Stärken und Schwächen, Chancen und Risiken sowie Bedro-
hungen durch Dritte aus Sicht der geplanten Technologiepolitik
왘 Langfristige Programmplanung mit markanten Punkten wie
왘 Outsourcing
왘 Insourcing
왘 Fertigungstiefe
왘 Fertigungsbreite
14
Controlling-Konzept
왘 Aufbau dezentraler Kompetenz in Form von z. B.
왘 Cost und Profit Center
왘 Gruppenfertigung
왘 Fertigungssegmente
왘 Entwicklung von Planungs- und Kontrollsystemen auf der Basis eines zentralen
ERP-Systems und eines Data Warehouses
왘 Integration des Controlling-Systems mit den Funktionalitäten eines SCM- (Sup-
ply Chain Management)-Systems
왘 Integration des Controlling-Systems mit den Funktionalitäten eines CRM-(Cus-
tomer Relationship Management)-Systems
Es gibt sicherlich noch eine Vielzahl weiterer wichtiger Aufgaben des strategischen
Controllings, die an anderer Stelle erörtert werden sollten.
Das Produktkosten-Controlling wird üblicherweise im Top-Down-Ansatz aus dem
Unternehmens-Controlling entwickelt. Das zentrale Leitbild hierfür ist die Wettbewerbsstrategie des Unternehmens. Nur wenn Logistik- und Bereichs-Controlling konform vorgehen, ist ein Gesamtoptimum möglich.
1.4
Operatives Produktkosten-Controlling
Das operative Controlling hat im Gegensatz zum strategischen Controlling die
Sicherung der Prozesswirtschaftlichkeit in der laufenden Fertigung zum Ziel. Ein
wichtiges Werkzeug hierfür ist die operative Produktionsprogrammplanung. Hier
wird die Art und Menge der kurz- und mittelfristig zu fertigenden und abzusetzenden Produkte definiert. Die operative Produktionsprogrammplanung erfolgt
im Hinblick auf die generellen Ziele des Unternehmens auf der Basis des im Rahmen der strategischen Planung langfristig angestrebten Produktionsprogramms.
Die operative Produktionsprogrammplanung erfolgt auf Basis gegebener Kapazitäten, sodass Fixkosten konstant und damit nicht entscheidungsrelevant sind.
Durch die Maximierung des Periodendeckungsbeitrages wird somit gleichzeitig
der Gewinn maximiert bzw. ein etwaiger Verlust minimiert. Im Hinblick auf diese
Ergebnisziele werden alternative Produktionsprogramme im Rahmen der operativen Produktionsprogrammplanung beurteilt, wobei hier die Beschäftigungssituation des Unternehmens großen Einfluss hat. Liegt kein Engpass vor, so werden
alle Produkte mit positivem Stückdeckungsbeitrag mit ihren jeweiligen Absatzhöchstmengen in das Produktprogramm aufgenommen.
Bei einem Engpass ist der engpassbezogene Deckungsbeitrag Entscheidungskriterium, anhand dessen die Produkte in einer Rangfolge der Vorziehenswürdigkeit
Operatives Produktkosten-Controlling
15
gebracht werden. Gemäß dieser Rangfolge werden die Produkte mit ihrer Absatzhöchstmenge bis zur Ausschöpfung der Engpasskapazität in das Produktionsprogramm aufgenommen. Bei mehreren Engpässen können Simulationsmodelle oder
OR-Methoden zur Anwendung kommen. Es soll hier das relativ beste Produktionsprogramm ermittelt werden.
Die Hauptaufgaben im operativen Produktkosten-Controlling sind:
왘 Gemeinkostenkontrolle auf Basis von Abweichungsanalysen bezüglich der
Kostenarten und Kostenstellen
왘 Planung und Analyse der Losgrößen
왘 Kontrolle der Make-or-buy-Entscheidungen (verlängerte Werkbank etc.)
왘 Analyse der Verfahrensentscheidungen aus kostenrechnerischen Gesichts-
punkten
왘 Produktkosten-Controlling in Form von Kalkulationsabweichungen, mitlau-
fender Kalkulation und Nachkalkulation
왘 Bestands-Controlling in der Fertigung
Das operative Controlling stellt somit eine Vielzahl von Abweichungsanalysen,
Kosten, Auslastung und einer Reihe von unternehmensspezifischen Kennzahlen
dar. Für weitere Hinweise zu diesen Kennzahlen und ihrer Analyse möchte ich Sie
auf weiterführende Literatur verweisen.
Aus dem operativen Controlling und seinen Analyseergebnissen werden Maßnahmen zur Sicherung der Prozess- und Produktwirtschaftlichkeit abgeleitet. Im
Zentrum der Aktivitäten steht der Soll-Ist-Vergleich auf Ebene der Gemeinkosten
und die Produktkostenkontrolle. Zentrales Instrument der Sicherung der Wirtschaftlichkeit der laufenden Produktionsprozesse muss ein controllinggeeignetes
Kostenrechnungssystem sowie ein ERP-System sein, das die Integration zwischen
Mengen- und Wertefluss sicherstellt.
16
Controlling-Konzept
5
Produktkostenplanung
5.1
Überblick
Die Produktkalkulation ist ein Bereich des Produktkosten-Controllings (CO-PC),
in dem die Kostenplanung für Materialien und Objekte der Kostenrechnung
durchgeführt wird. Im betriebswirtschaftlichen Sinne kann man hier von einer
auftragsneutralen Kalkulation sprechen, die die Aufgabe der Kostenplanung und
Preisbildung von Produkten, Materialien und Dienstleistungen erfüllt. Sie dient
dazu, die Herstell- und Selbstkosten pro Erzeugniseinheit zu ermitteln.
Die Produktkalkulation umfasst die Funktionen der Erzeugniskalkulation, Einzelkalkulation und der Muster- und Simulationskalkulation.
Wenn die Kalkulation automatisch auf Basis der Daten der Produktionsplanung
(PP) erfolgt, handelt es sich um eine Erzeugniskalkulation mit Mengengerüst
(Stückliste und Arbeitsplan). Erfolgt die Kalkulation anhand von Daten, die Sie in
einer Kalkulation manuell eingeben, handelt es sich um eine Erzeugniskalkulation
ohne Mengengerüst. Es existieren also folgende Grundformen der Kalkulation:
왘 Erzeugniskalkulation mit Mengengerüst
왘 Erzeugniskalkulation ohne Mengengerüst
왘 Einzelkalkulation mit Mengengerüst
왘 Einzelkalkulation ohne Mengengerüst
왘 Muster- und Simulationskalkulation
5.2
Aufgaben und Einsatzmöglichkeiten der
Produktkalkulation
5.2.1
Aufgaben
Das Instrument der Produktkalkulation deckt eine Vielzahl von betriebswirtschaftlichen Aufgaben ab. Die Informationen sind innerhalb Ihres Unternehmens nutzbar für die Unternehmensplanung bis hin zur Bestandsbewertung. Hier eine Aufstellung der Aufgaben der Produktkalkulation:
왘 Ermittlung der Herstell- bzw. Selbstkosten
왘 Darstellung der Kostenzusammensetzung bzw. der Kostenschichtung
왘 Zuordnung von Kosten zu Kostenträgern
왘 Ermittlung des Materialeinsatzes und Bewertung der Lagerzugänge
왘 Berechnung von Ware in Arbeit und die Ermittlung von Abweichungen
Aufgaben und Einsatzmöglichkeiten der Produktkalkulation
59
왘 Abrechnung von Produktionsabweichungen (Ausschuss usw.)
왘 Bildung von Rückstellungen für Verluste
왘 Ermittlung und Darstellung der Wertschöpfung in den einzelnen Fertigungs-
schritten
왘 Ermittlung und Darstellung der Wertschöpfung zwischen unterschiedlichen
Organisationseinheiten (Geschäftsbereich, Profit Center, Werk usw.)
왘 Vergleichskalkulationen zur Kostenoptimierung
왘 Ermittlung von Preisuntergrenzen
왘 Bereitstellung der Kalkulationsergebnisse für andere Anwendungen, wie z. B.
die Ergebnisrechnung
왘 Unterstützung der Konstruktion (Bauteilkalkulation)
왘 Unterstützung der Arbeitsvorbereitung
5.2.2
Einsatzmöglichkeiten
Die Erzeugniskalkulation
Erzeugniskalkulationen werden zu verschiedenen Zeitpunkten im Geschäftsjahr
erstellt. Typische Beispiele hierfür sind:
왘 Am Anfang des Geschäftsjahres
왘 Am Anfang einer Saison, Periode etc.
왘 Während des Geschäftsjahres
왘 Vor der Bilanzerstellung
Um den betriebswirtschaftlichen Belangen der einzelnen Unternehmen gerecht
zu werden, befinden sich in der Standardauslieferung des R/3-Systems folgende
Kalkulationsvarianten, die Erzeugniskalkulationen zu den oben beschriebenen
Zeitpunkten zulassen. Die Kalkulationsvariante beschreibt also den Termin und
den Zweck der Kalkulation.
왘 Plankalkulation
왘 Sollkalkulation
왘 Aktuelle Kalkulation
왘 Inventurkalkulation
Die Plankalkulation
In der Regel erstellen Sie eine Plankalkulation am Anfang eines Geschäftsjahres
oder einer neuen Saison. Die Plankalkulation ist dann für das ganze Jahr bzw. die
60
Produktkostenplanung
ganze Saison gültig. Sie dient dazu, einen Standardpreis für Materialien mit dem
Preissteuerungskennzeichen S (Standard) in diesem Zeitraum zu ermitteln.
Wenn Sie die Plankalkulation vormerken, übernimmt das System den über die
Plankalkulation ermittelten Preis als zukünftigen Standardpreis in die Kalkulationszusätze des Materialstammsatzes. Dieser Preis ist somit für die interne Materialbewertung aktiv. Er kann beispielsweise zur Bewertung einer Materialkomponente in der Kalkulation herangezogen werden.
Wenn Sie die Plankalkulation freigeben, übernimmt das System das Ergebnis der
Plankalkulation als Standardpreis in den Materialstammsatz des Materials. Dieser
Preis ist somit für die Finanzbuchhaltung aktiv und wird zur Bewertung des Materials bis zur nächsten Freigabe einer Plankalkulation verwendet.
In diesem Zeitraum werden alle Bewegungen von eigengefertigten Produkten in
der Logistik mit dem Standardpreis (d. h. den Ergebnissen der Plankalkulation)
bewertet. Wird ein Material mit Standardpreissteuerung beispielsweise an das Lager abgeliefert, dann werden Bestände dieses Materials mit dem über die Plankalkulation ermittelten Standardpreis bewertet.
Sie können die Ergebnisse der Plankalkulation auch verwenden, um folgende Daten pro Fertigungsauftrag bzw. Serienauftrag am Ende der Buchungsperiode zu
ermitteln:
왘 Abweichungen
왘 Ausschuss
왘 Ware in Arbeit
Dem Konzept von SAP folgend, sollten Sie die Plankalkulation während dieses
Zeitraums nicht ändern. Die Kalkulationsergebnisse bleiben somit konstant und
lassen Preisschwankungen und Änderungen in der Fertigungsstruktur im Laufe
des Planungszeitraums außer Betracht.
Die Sollkalkulation
Sie können die Sollkalkulation verwenden, um die Herstellkosten eines Materials
im Laufe des Geschäftsjahres zu ermitteln. Sie können eine Sollkalkulation erstellen, wenn sich innerhalb der Planungsperiode die Basisdaten für die Kalkulation geändert haben. In der Sollkalkulation wird das aktuelle Mengengerüst mit
denselben Preisen wie in der Plankalkulation bewertet.
Im Informationssystem können Sie die Ergebnisse der Sollkalkulation mit den Ergebnissen der Plankalkulation vergleichen, um die Auswirkungen von Änderungen in der Fertigungsstruktur auf die Kosten festzustellen.
Aufgaben und Einsatzmöglichkeiten der Produktkalkulation
61
Für die kurzfristige Planung kann die Sollkalkulation die Plankalkulation ersetzen.
Für die Erfolgskontrolle und die Abweichungsermittlung dient die Plankalkulation
nach wie vor als Grundlage.
Die Ergebnisse der Sollkalkulation können Sie in den Materialstammsatz als Planpreis (Planpreis 1, 2 und 3) übernehmen. Dieser Planpreis wird somit für die interne Materialbewertung aktiv und kann als Basis für die Bewertung des Materials
in der Erzeugniskalkulation dienen.
Die aktuelle Kalkulation
Sie können die aktuelle Kalkulation verwenden, um die Herstellkosten eines
Materials im Laufe des Geschäftsjahres zu ermitteln. Eine aktuelle Kalkulation
können Sie für bestimmte Entscheidungsfälle erstellen, zum Beispiel in Situationen, in denen Sie über Eigenfertigung oder Fremdbezug entscheiden müssen.
Eine solche Kalkulation kann jederzeit erstellt werden. Sie bewertet das aktuelle
Mengengerüst mit den aktuellen Preisen.
Im Informationssystem können Sie die Ergebnisse der aktuellen Kalkulation mit
den Ergebnissen der Sollkalkulation vergleichen, um die Auswirkungen von Preisänderungen auf die Kosten festzustellen.
Sie können die Ergebnisse der aktuellen Kalkulation in den Materialstammsatz als
Planpreis (Planpreis 1, 2 und 3) übernehmen. Dieser Planpreis kann als Basis für
die Bewertung des Materials in der Erzeugniskalkulation dienen.
Die Inventurkalkulation
Die Inventurkalkulation nutzen Sie, um Wertansätze für die steuerrechtliche und
handelsrechtliche Bestandsbewertung zu ermitteln. Dies können Sie kurz vor der
Bilanzerstellung vornehmen, um die Materialien im Bestand für die Handels- und
Steuerbilanz zu bewerten.
Die Inventurkalkulation berücksichtigt folgende Daten:
왘 Materialpreise, die nach dem Niederstwertprinzip in der Materialwirtschaft
(MM) abgewertet werden
왘 Tarife für die Eigenleistungen, die nach dem Imparitätsprinzip im Controlling
(CO) geplant bzw. ermittelt werden
Materialbewertung
Materialbestände werden beim Jahresabschluss nach dem Niederstwertprinzip
abgewertet. Ziel dieser Methode ist es, die vorhandenen Bestände nach dem Imparitätsprinzip möglichst pessimistisch zu bewerten. Folgende Verfahren zur Nie-
62
Produktkostenplanung
derstwertermittlung werden in der Materialwirtschaft (MM) angeboten, um einen
Bewertungspreis zu ermitteln:
왘 aktuelle Marktpreise
왘 Gängigkeit
왘 Reichweite
Wenn der aktuelle Marktpreis höher ist als der Beschaffungspreis, wird zwar ein
Gewinn erwartet, aber dieser darf erst in die Bilanz eingehen, wenn er tatsächlich
realisiert ist. Das Material wird weiterhin mit dem Beschaffungspreis bewertet.
Wenn der aktuelle Marktpreis niedriger ist als der Beschaffungspreis, muss der
erwartete Verlust in die Bilanz eingehen. Das Material wird mit dem Marktpreis
bewertet.
Materialien können auch auf Gängigkeit und Reichweite vom R/3-System geprüft
werden. Bei geringer Gängigkeit oder hoher Reichweite wird der Materialpreis
abgewertet, weil das Material vermutlich in Zukunft nicht mehr benötigt wird.
Sie können die Ergebnisse der Inventurkalkulation in die Buchhaltungssicht des
Materialstammsatzes als handelsrechtlichen oder steuerrechtlichen Preis übernehmen.
Abbildung 5.1 Kalkulationsformen unter zeitlichen Aspekten
Die Einzelkalkulation
Die Einzelkalkulation ist ein Werkzeug zur Kostenplanung und Preisbildung. Über
die Einzelkalkulation können Sie Kosten für verschiedene Objekte planen.
Aufgaben und Einsatzmöglichkeiten der Produktkalkulation
63
Bezugsobjekte der Einzelkalkulation:
왘 Material (Erzeugniskalkulation ohne Mengengerüst)
왘 Kostenträger-Identnummer
왘 Fertigungsauftrag im Controlling (CO-Fertigungsauftrag)
왘 Verkaufsbelegposition (Anfrage, Angebot, Kundenauftrag)
왘 Projekt (PSP-Element)
왘 Innenauftrag
왘 Primärkostenart
왘 andere Bauteile
Für manche Objekte können Sie Kosten nur über die Einzelkalkulation planen
(z. B. Kostenträger-Identnummer, Fertigungsauftrag im Controlling). Die Kalkulationswerte beziehen sich auf die Gesamtlaufzeit des Objektes.
Für PSP-Elemente und Innenaufträge wird die Einzelkalkulation neben anderen
Planungsformen wie Kostenartenplanung und Strukturplanung verwendet. Die
Kalkulationswerte können sich entweder auf die Gesamtlaufzeit des Objektes
oder auf ein bestimmtes Geschäftsjahr beziehen.
Die Einzelkalkulation hat den Vorteil, dass Sie die Kosten nicht nur auf Kostenartenebene, sondern auch pro Materialkomponente und pro Eigenleistung planen
können. Sie können auch eine Losgröße eintragen und die Auswirkung der Losgrößenänderung auf die einzelnen Kalkulationspositionen überprüfen.
Die Kosten für Fertigungsaufträge, Materialien und Kundenaufträge können entweder über die Funktionalität der Einzelkalkulation oder der Erzeugniskalkulation
ermittelt werden. Die Erzeugniskalkulation wird in der Regel in Verbindung mit
der Produktionsplanung (PP) verwendet, während die Einzelkalkulation dazu genutzt werden kann, kalkulationsrelevante Daten aus einem SAP-fremden System
zu übernehmen.
Informationen zur Kostenplanung für Fertigungsaufträge in der Produktionsplanung finden Sie in Kapitel 6, Kostenträgerrechnung.
Die Muster- und Simulationskalkulation
Die Muster- oder Simulationskalkulation ist ein Werkzeug zur Kostenplanung und
Preisbildung. Sie benutzt die Funktionalität der Einzelkalkulation.
Die Musterkalkulation erlaubt Ihnen die Ermittlung von:
왘 Produktkosten ohne Zugriff auf Stücklisten und Arbeitspläne
64
Produktkostenplanung
왘 Kosten zur Erbringung einer Leistung ohne Zugriff auf Netzpläne, Wartungs-
pläne oder Arbeitspläne
Sie können die Bauteilkalkulation im R/3-System auf folgende Weise einsetzen:
왘 als Tabellenkalkulation ohne Zugriff auf Daten im R/3-System
Hiermit ist eine einfache Kostenplanung möglich. Sie können zum Beispiel Zwischensummen und eine Gesamtsumme bilden und Textpositionen erfassen.
왘 als Tabellenkalkulation mit Zugriff auf Daten im R/3-System
Wenn Sie die Module MM (Materialwirtschaft) und CO (Controlling) einsetzen,
können Sie eine Bauteilkalkulation erfassen, die Informationen aus dem Materialstammsatz (z. B. Standardpreis, handelsrechtlicher Preis) und aus der Leistungsartenplanung (z. B. Tarif für die Erbringung einer bestimmten Leistungsart)
enthält.
왘 als Position (Bauteil) in einer weiteren Kalkulation im R/3-System
Sie können eine mehrstufige Struktur abbilden, indem Sie eine Bauteilkalkulation als Position in einer weiteren Kalkulation verwenden. Auf diese Weise
können Sie eine Gruppe wiederkehrender Kalkulationspositionen zu einer Bauteilkalkulation zusammenfassen und diese als Baustein in einer weiteren Kalkulation verwenden. Mit der Bauteilauflösung können Sie Positionen, die auf eine
Bauteilkalkulation verweisen, durch deren Kalkulationspositionen ersetzen.
왘 als Vorlage bei der Planung von bestimmten Bezugsobjekten im R/3-System
Die Struktur der Muster- und Simulationskalkulation
Eine Musterkalkulation im R/3-System besteht aus einem Stammsatz und einer
Kalkulation. Der Stammsatz enthält eine Basismengeneinheit, Steuerungsparameter für die Ermittlung von Gemeinkostenzuschlägen, Texte, Daten über die Zuordnung des Bauteils zu einer Kostenart und zu den verschiedenen organisatorischen
Einheiten im R/3-System sowie Werte, die aus der Kalkulation übernommen werden.
Die Kalkulation besteht aus Kopf- und Kalkulationsdaten. Im Zuge der Kalkulation
werden Daten erzeugt, die im Anschluss in den Stammsatz des Bauteils überführt
werden. Bei diesen Informationen handelt es sich um:
왘 Gesamtwert in Kostenrechnungskreiswährung
왘 Losgröße
왘 Stückpreis
Aufgaben und Einsatzmöglichkeiten der Produktkalkulation
65
5.3
Unternehmensstruktur und Organisationsebenen
der Kalkulation
In diesem Abschnitt befassen wir uns mit den Organisationsebenen. Wie sieht die
Organisationsstruktur Ihres Unternehmens aus? Gibt es Lieferungs- und Leistungsbeziehungen zwischen unterschiedlichen Unternehmen und Werken? Aus
diesen Fragestellungen ergibt sich die Überlegung: Auf welcher Ebene muss oder
soll Ihre Produktkostenplanung angesiedelt sein?
In Kapitel 3 habe ich die Organisationselemente des Controllings und seiner angrenzenden Module näher beschrieben. Nun möchte ich den Einfluss der Organisationselemente des Controllings aus Sicht der Produktkostenplanung beleuchten.
Die Erzeugniskalkulation muss auf der Werksebene durchgeführt werden. Alle
Kalkulationsdaten werden mit Bezug auf ein Werk datentechnisch abgelegt. Um
Materialbewegungen in der Logistik zu bewerten, greift das System auf die Ergebnisse der Kalkulation zu. Die Materialbewertung erfolgt auf Bewertungskreisebene. Für die Erzeugniskalkulation ist es daher zwingend erforderlich, dass pro
Werk ein eigener Bewertungskreis existiert.
Mandant
Kostenrechnungskreis 1
Kostenrechnungskreis 1
Kontenplan
Buchungskreis 1
Buchungskreis 2
Bewertungskreis 1
Bewertungskreis 2
Bewertungskreis 3
Werk 1
Werk 2
Werk 3
Buchungskreis 3
Abbildung 5.2 Organisationsebenen der Kalkulation
Bei der Erstellung des Organisationskonzeptes Ihres Unternehmens aus Sicht der
R/3-Organisationselemente ist hier auf die geplante Art der Kalkulation (werksbezogen, buchungskreisübergreifend usw.) besonderer Wert zu legen. Wir
befinden uns hier an einem Schnittpunkt zwischen Logistik und Finanzen. Fehlerhafte Entscheidungen an dieser Stelle führen zu einem hohen Umstellungsaufwand bei späteren Änderungen.
66
Produktkostenplanung
Mandant
Erg.ber.
KoReKr.
KoReKr.
Kto.Plan
Kto.Plan
Verk.Org.
Ek.Org.
Bukr.
Ek.Org.
Verk.Org.
Bukr.
Verk.Org.
Ek.Org.
Verk.Org.
Ek.Org.
Gesch.ber.
Gesch.ber.
Gesch.ber.
Profit Center
Profit Center
Profit Center
Bukr.
Ek.Org.
Verk.Org.
Bew.kr.
Werk
Lagerort
Abbildung 5.3 Organisationselemente der Unternehmensstruktur
Hinweis Sie können die Kalkulationsdaten für Materialien aus anderen Werken innerhalb des Kostenrechnungskreises in der Kalkulation berücksichtigen.
Über die Sonderbeschaffungsart bestimmen Sie die Verbindung zwischen den
Werken.
Für das Customizing der Kalkulation sind folgende Besonderheiten zu beachten:
왘 Je Werk wird ein eigenständiger Bewertungskreis eingerichtet.
왘 Materialien, die in einem anderen Werk oder auch extern gefertigt oder ver-
edelt werden, müssen über einen so genannten Sonderbeschaffungsschlüssel
in der Kalkulation berücksichtigt werden. Diese Information wird im Materialstammsatz gepflegt (Sicht »Kalkulation« bzw. Sicht »Disposition«)
왘 Innerhalb eines Kostenrechnungskreises ist eine buchungskreisübergreifende
Kalkulation möglich. Mit ihr können Sie:
왘 auf Kostenschichtungen in mehreren Buchungskreisen eines Kostenrech-
nungskreises zugreifen
왘 manuell erfasste Kostenelemente (zum Beispiel für Transportkosten) bei
geplanten Umlagerungen berücksichtigen
Unternehmensstruktur und Organisationsebenen der Kalkulation
67
왘 die Kalkulationsergebnisse entweder für alle Buchungskreise des Kosten-
rechnungskreises freigeben oder nur für den Buchungskreis, in dem Sie den
Kalkulationslauf durchführen
왘 Es gibt bestimmte Aspekte für eine Konzernkalkulation (Transferpricing usw.),
auf die ich in Kapitel 8, Transferpreislösung im SAP R/3-System, näher eingehen
werde.
5.4
Sonderthemen der Kalkulation
5.4.1
Sonderbeschaffung in der Kalkulation
Eine kalkulationsrelevante Stückliste kann Materialien enthalten, die nicht im
Werk des Fertigfabrikats erstellt werden. Bei diesem Material kann es sich also um
Fremdbezug handeln oder aber um ein Teil, das bei einem Unternehmen des Konzerns, in einem anderen Werk oder in einem anderen Buchungskreis gefertigt
wird.
Sollte das Material in einem anderen Kostenrechnungskreis gefertigt werden, ist
es wie ein Fremdbezugsteil zu behandeln, da es die Funktionalität »kostenrechnungsübergreifend Buchen« nicht gibt.
Über die Sonderbeschaffungsart legen Sie fest, ob das Material
왘 in einem Werk im Buchungskreis des Fertigfabrikats gefertigt wird
왘 in einem Werk in einem anderen Buchungskreis gefertigt wird
왘 von Ihnen bereitgestellt und von einem externen Lieferanten verarbeitet wird
(Lohnbearbeitung)
왘 eine logische Zusammenfassung von Materialien darstellt, die als Baugruppe
nicht gefertigt, aber dennoch zusammen verwaltet wird (Dummy-Baugruppe)
왘 ohne Ablieferung der Halbfabrikate direkt ans Lager gefertigt wird (Direktferti-
gung)
Sonderbeschaffung aus Sicht der Direktfertigung
Wenn Sie einen Fertigungsauftrag für ein Material anlegen, dessen Stückliste
Materialien mit einer Sonderbeschaffungsart für die Direktfertigung enthält, werden automatisch weitere Aufträge zur Fertigung des Materials angelegt. Die Plankosten werden für jeden Auftrag im Auftragsnetz separat ermittelt.
In der Erzeugniskalkulation werden Materialien mit einer Sonderbeschaffungsart
für die Direktfertigung als Halbfabrikate betrachtet. Sie werden kalkuliert und die
Kalkulationsergebnisse werden mit Bezug auf die jeweiligen Materialien fortgeschrieben.
68
Produktkostenplanung
Sonderbeschaffung aus Sicht der Dummy-Baugruppen
Wenn ein Material als Dummy-Baugruppe gekennzeichnet ist (d. h. das Material
hat eine Sonderbeschaffungsart mit Beschaffungsart »Eigenfertigung und Sonderbeschaffung: Dummy-Baugruppe«), löst die Kalkulation die Stückliste auf und ermittelt die Plankosten für alle Materialkomponenten in der Dummy-Baugruppe.
Diese Materialkomponenten werden in der Kalkulation des übergeordneten
Materials angezeigt und fortgeschrieben. Die Kalkulationsergebnisse werden zusätzlich mit Bezug auf die Dummy-Baugruppe fortgeschrieben.
Wenn Sie ein Material als Dummy-Baugruppe kalkulieren wollen, müssen Sie die
Sonderbeschaffungsart 50 in der Sicht »Disposition des Materialstammsatzes«
eintragen und die Sonderbeschaffungsart in der Sicht »Kalkulation« leer lassen.
Sonderbeschaffung aus Sicht der Lohnbearbeitung
Wenn die Lohnbearbeitung für ein Material vorgesehen ist (d. h. das Material hat
eine Sonderbeschaffungsart mit Beschaffungsart »Fremdbeschaffung und Sonderbeschaffung: Lohnbearbeitung«), können Sie im Customizing des ProduktkostenControllings eine Bewertungsstrategie definieren, die auf einen Preis im Einkaufsinfosatz oder in der Bestellung zugreift.
Das Lohnbearbeitungsunternehmen kann entweder auf Basis der Plan- oder der
Ist-Quotierung im Einkaufssystem selektiert werden. Sie legen in der Bewertungsvariante fest, welche Quotierung als Basis verwendet wird.
Die Kalkulation bei Lohnbearbeitung enthält die Fertigungskosten des Lohnbearbeiters sowie die Materialkosten der Materialkomponenten, die dem Lohnbearbeiter bereitgestellt werden.
Sonderbeschaffung aus Sicht »Material in anderen Werken«
Folgende Sonderbeschaffungsarten werden in der Kalkulation berücksichtigt:
왘 Umlagerung aus anderem Werk
왘 Entnahme in anderem Werk
왘 Produktion in anderem Werk
Wenn Sie in der Kalkulationssicht des Materialstammsatzes eine von diesen
Sonderbeschaffungsarten eintragen, geht das System folgendermaßen vor:
왘 Materialien in Werken, die dem Buchungskreis des Werks zugeordnet sind, in
dem die Kalkulation erstellt werden, werden entweder neu kalkuliert oder eine
bestehende Kalkulation wird gemäß der Übernahmesteuerung übernommen.
Sonderthemen der Kalkulation
69
왘 Für Materialien in Werken, die einem anderen Buchungskreis zugeordnet sind,
bestimmt das Kennzeichen »Buchungskreisübergreifend Kalkulieren« in der
Kalkulationsvariante, wie das System vorgeht:
왘 Wenn dieses Kennzeichen gesetzt ist, werden die Materialien entweder neu
kalkuliert oder eine bestehende Kalkulation wird gemäß der Übernahmesteuerung übernommen.
왘 Wenn dieses Kennzeichen nicht gesetzt ist, wird laut Bewertungsstrategie
ein Preis für das Material ermittelt.
Verwendung der Sonderbeschaffungsart bei der Kalkulation
Wenn ein Material nicht der Sonderbeschaffung unterliegt, wird es auf herkömmliche Weise mit Stückliste und Arbeitsplan kalkuliert. Spezielle Behandlungen treten bei konfiguriertem Material auf. Falls keine gültige Stückliste vom System ermittelt werden kann, wird laut Bewertungsstrategie ein Preis für das Material
ermittelt und der Arbeitsplan wird ignoriert.
Wenn Sie ein Material kalkulieren wollen, das keine gültige Stückliste aber einen
Arbeitsplan hat, können Sie den Arbeitsplan in der Kalkulation berücksichtigen,
indem Sie im Customizing eine neue Sonderbeschaffungsart anlegen (Beschaffungsart: E und Sonderbeschaffung: E). Diese Sonderbeschaffungsart muss in die
Sicht »Kalkulation« des Materials eingetragen werden.
Wenn Sie ein Material als fremdbeschafftes Material kalkulieren wollen, indem Sie
das im System vorhandene Mengengerüst in der Kalkulation ignorieren, haben Sie
folgende Möglichkeiten:
왘 Im Materialstammsatz tragen Sie in der Sicht »Disposition« die Beschaffungsart
F und keine Sonderbeschaffungsart (weder in der Sicht »Disposition« noch
»Kalkulation«) ein.
왘 Im Customizing der Sonderbeschaffungsarten legen Sie eine neue Sonder-
beschaffungsart an (Beschaffungsart: F1 und Sonderbeschaffung: leer) und tragen diese in der Sicht »Kalkulation« des Materials ein.
5.4.2
Die Konzernkalkulation
Die Konzernkalkulation dient zur strategischen Entscheidungsfindung bei Fragestellungen bezüglich der Beschaffungs-, Produktions- und Absatzbeziehungen
innerhalb komplexer Unternehmensstrukturen. Sie hilft, die Transparenz dieser
Prozesse zu gewährleisten. Mit der Konzernkalkulation sind Sie in der Lage,
zentral Kostenstrukturen und Wertschöpfungsanteile zwischen den an Prozessen
1 F = Fremdbezug.
70
Produktkostenplanung
beteiligten Unternehmen bzw. Unternehmensteilen zu analysieren. Die hier entstehenden Informationen werden partnerbezogen durch den Kalkulationsprozess
geschleust und stehen auf jeder Ebene detailliert zur Verfügung. Dies bedeutet,
dass Sie die Wertschöpfung über mehrere Profit Center in mehreren Buchungskreisen sichtbar machen können. Konzerne mit stark verflochtenen Unternehmensbereichen haben die Möglichkeit, ihre Lieferungs- und Leistungsverflechtungen mehrstufig nachzuweisen.
Für jedes Material gibt es nach wie vor eine Kostenschichtung, die die in der
Fertigung erbrachte Wertschöpfung in Form von Kostenelementen darstellt. Es ist
möglich, für jede eingesetzte Ressource den Partner (Buchungskreis, Werk, Profit
Center, Geschäftsbereich oder Sparte) abzuleiten, der diese Ressource bereitgestellt hat.
Die Kalkulation erzeugt eine separate Partner-Kostenschichtung. Für Materialbewegungen zwischen Partnern werden mehrere Bewertungen unterstützt. Die
Konzernschichtungsanzeige kann in unterschiedlichen Hierarchien erfolgen. Die
Partneranteile können somit nach Buchungskreis, Werk und Profit Center ausgewiesen werden. Diese Partnerkostenschichtungen können über ALE-Szenarien zwischen den Systemen bewegt werden (Konzernkalkulation in getrennten Systemen).
Beispiel:
왘 fester Transferpreis für Umlagerungen zwischen zwei Werken
왘 Kostenbestandteile können in einer parallelen Sicht dargestellt werden
(Herstellkosten, Frachtkosten, Versicherung, interner Gewinn etc.)
Diese Funktionalität ist sowohl für die Erzeugniskalkulation mit Mengengerüst als
auch für die Erzeugniskalkulation ohne realisiert. Im letzteren Fall ist es möglich,
Daten aus SAP-fremden Systemen zu übernehmen.
Die Konzernkalkulation kann für Folgendes genutzt werden:
왘 Planungs- und Simulationsrechnung
왘 Die Funktionen der Konzernkalkulation können genutzt werden, um Planpreis-
ermittlungen durchzuführen. Diese Planpreise können im Materialstamm fortgeschrieben werden. Auf Basis dieser Ergebnisse lassen sich Planungen bis in
die Richtung der Ergebnisplanung erstellen. Simulationen stehen zur Verfügung, um die Planpreisermittlung durchzuführen und anschließend die Ergebnisse auf ihre Sinnhaltigkeit zu prüfen, bevor sie in den Materialstamm fortgeschrieben werden.
왘 An dieser Stelle möchte ich auf die Möglichkeit der Verwendung des SAP Busi-
ness Warehouse hinweisen. Mit diesem Tool sind Sie in der Lage, integrierte
Planungsszenarien auf Basis von Materialpreiskalkulationen aufzubauen.
Sonderthemen der Kalkulation
71
왘 Unterstützung der Ergebnisrechnung
왘 Die parallelen Wertansätze, die durch die Konzernkalkulation ermittelt werden,
können zur Interpretation der Unternehmensergebnisse aus den unterschiedlichen Bewertungssichten verwendet werden.
왘 Preisfortschreibung für Bestandsbewertung von Konzernwerten
왘 Hierbei handelt es sich um die Fortschreibung paralleler Wertansätze im Mate-
rialstamm. Die entsprechenden Planpreisfelder können hierfür genutzt werden.
Für weitergehende Informationen möchte ich Sie an dieser Stelle auf die Kapitel 7, Material Ledger, und Kapitel 8, Transferpreislösung im SAP R/3-System,
verweisen.
Die Grundvoraussetzungen für die Konzernkalkulation sind:
왘 Die beteiligten Buchungskreise sind demselben Kostenrechnungskreis zuge-
ordnet.
왘 Es muss ein einheitliches Währungs- und Bewertungsprofil definiert sein. Für
ausschließliche Planungs- und Simulationsläufe ist dies nicht notwendig.
왘 Die parallele Bewertung muss aktiviert sein.
왘 Für den Partnerausweis ist eine Partnerversion notwendig.
왘 Für die Profit Center-Kalkulation zu Transferpreisen ist eine Transferpreisvarian-
te notwendig, die über die CO-Version herangezogen wird.
Funktionsumfang
Kalkulation paralleler Wertansätze:
왘 legale Bewertung
Lieferungen und Leistungen zwischen selbstständig bilanzierenden Unternehmen werden aus legaler Sicht gemäß der gesetzlichen Rechnungslegungspflicht für den Einzelabschluss bewertet.
왘 Profit Center-Bewertung
Aus der Profit Center-Sicht kann für eine interne Erfolgsermittlung mit eigenen
Wertansätzen, den so genannten Transferpreisen, gearbeitet werden.
왘 Konzernbewertung
Aus Konzernsicht werden Warenbewegungen zwischen verbundenen Unternehmen ohne Zwischengewinne geführt. In der Konzernkalkulation werden die
tatsächlichen Konzern-Herstellkosten ermittelt. Die etwaigen Wertunterschiede zwischen Profit Center-Bewertung und Konzernbewertung werden als
Gewinn-Deltas ausgewiesen. Hierzu ist es erforderlich, jeweils ein spezielles
Kostenelement anzulegen. Je Elementeschema ist nur ein Gewinn-DeltaKostenelement möglich.
72
Produktkostenplanung
5.4.3
Die Referenzkalkulation
Sie können die Referenzkalkulation dann zum Einsatz bringen, wenn einzelne
Materialkalkulationen oder Kalkulationsläufe mit demselben Mengengerüst erstellt werden sollen. Hierzu referenzieren Sie auf bereits durchgeführte Kalkulationen. Eine weitere Möglichkeit für den Einsatz der Referenzkalkulation stellt der
Fall dar, dass Sie Materialien kalkulieren wollen, die aus einem Fremdsystem stammen. Sie haben im SAP R/3 weder eine Stückliste noch einen Arbeitsplan als
Kalkulationsbasis.
Um diese Funktion nutzbar zu machen, müssen Sie im Customizing der Produktkostenplanung eine Referenzvariante anlegen und diese in der Kalkulationsvariante hinterlegen. Die Referenzvariante beinhaltet eine Übernahmesteuerung, die
die Vorlage- oder Referenzkalkulation finden wird.
Mit der Übernahmesteuerung (innerhalb der Referenzvariante) legen Sie fest, wie
das System nach den vorhandenen Kalkulationen suchen soll. Die vorhandenen
Kalkulationsdaten werden dann in eine andere Kalkulation übernommen. Die
detaillierte Übernahmesteuerung wird ebenfalls im Customizing der Produktkostenplanung eingerichtet. Die Einstellungen zur Auflösungssteuerung in der
Kalkulationsvariante bleiben ebenfalls unberücksichtigt, da das benötigte Mengengerüst aus der Vorlagekalkulation übernommen wird.
Eine wichtige Voraussetzung hierfür ist das vollständige Vorhandensein der kalkulierten Stückliste. Beim Fehlen von Stücklisten werden vom System keine anderen
Stücklisten herangezogen.
Unter Zuhilfenahme der Referenzvariante können Sie festlegen, ob beim Referenzieren einer Kalkulation bestimmte Positionen übernommen oder neu bewertet
werden sollen. Wenn in der Referenzvariante keine Neubewertung von Positionen definiert ist, unterscheidet sich das Kalkulationsergebnis nicht von der Vorlagekalkulation, sofern Sie keine andere Bewertungssicht kalkulieren.
Wenn Sie die Referenzkalkulation in einer anderen Bewertungssicht durchführen,
unterscheiden sich die Ergebnisse natürlich von der Vorlagekalkulation. Die Ursache hierfür sind die herangezogenen Elementeschemata bzw. die abweichenden
Transferpreise.
Typische Beispiele für den Einsatz einer Referenzkalkulation könnten die Erstellung einer Inventurkalkulation auf Basis einer Plankalkulation oder die Erstellung
von Kalkulationen mit unterschiedlichen Bewertungssichten sein.
Sonderthemen der Kalkulation
73
5.5
Die Basisbegriffe der Produktkalkulation
In den vorangegangenen Abschnitten wurden bereits diverse Begriffe zur Produktkostenplanung eingeführt. Im Folgenden möchte ich diese nun näher erläutern.
5.5.1
Die Kalkulationsvariante
Die Kalkulationsvariante ist das Herzstück der Produktkalkulation. Ihr kommt bei
der Erzeugniskalkulation eine entscheidende Bedeutung zu. Sie definiert nämlich
das Zusammenspiel der Steuerungsdaten innerhalb der Kalkulation. Hierzu zählen
die Kalkulationsart und die Bewertungsvariante. Steuerungsinformationen wie
der Kalkulationstermin, die Auflösungssteuerung der Stücklisten und Arbeitspläne
sowie die Zuweisung des Elementeschemas werden hier ebenfalls vorgegeben.
Man kann die Kalkulationsvariante zusammenfassend als Informationsintegratorin
bezeichnen, da sie alle kalkulationsrelevanten Informationen aus den SAP-Modulen MM, PP und CO zusammenträgt.
In der Standardauslieferung von SAP stehen folgende Kalkulationsvarianten zur
Verfügung:
왘 Plankalkulation
왘 Sollkalkulation
왘 aktuelle Kalkulation
왘 Inventurkalkulation
왘 Musterkalkulation
Abbildung 5.4 soll die Wirkungsweise der Kalkulationsvariante verdeutlichen. Der
Abbildung 5.5 können Sie die Einflüsse des Customizing auf die Kalkulationsvariante entnehmen.
5.5.2
Die Kalkulationsart
Mittels der Kalkulationsart legen Sie den Zweck der Kalkulation fest. Sie definieren
also folgende Themenkomplexe:
왘 Kalkulationsobjekte – als Bezugsobjekte können die Objekte »Material«, »Auf-
trag«, »Muster« oder »Projekt« verwendet werden.
왘 Terminsteuerung der Erzeugniskalkulation
왘 Zielfelder zur Fortschreibung der Kalkulationsergebnisse in den Materialstamm.
Hier stehen die Felder »Standardpreis«, »handelsrechtlicher Preis« und »steuerrechtlicher Preis« zur Verfügung.
74
Produktkostenplanung
Kalkulationsvariante
Auflösungssteuerung
Stücklisten &
Arbeitspläne
Kalkulationsart
Prozesse
Bewertungsvariante
Muster
Mengengerüst
Bewertung
Kosten
Abbildung 5.4 Wirkungsweise der Kalkulationsvariante
Parameter Kostenelemente
Transferschema
Elementeschema
Kostenelemente
Zuordnung Kostenelemente
Elementegruppe
Zuweisung
Elementeschema
Referenzvarianten
Übernahmesteuerung
Kalkulationsvariante
Auflösungssteuerung
Auftragsartenfindung
Terminsteuerung
Bewertungsvariante
KalkulationsrelevanzFaktoren
KalkulationsrelevanzKennzeichen
Kalkulationsart
Partnerversion
Buchungskreisübergreifend
Abweichende Währung in
KKRS-Währung
Kalkulationsversion
Mengengerüsttyp
Transferpreisvariante
Abbildung 5.5 Einflüsse des Customizings auf die Kalkulationsvariante
5.5.3
Die Kalkulationsversion
Die Kalkulationsversion ist eng mit der Kalkulationsvariante verknüpft. Sollten Sie
Änderungen an der Kalkulationsvariante vornehmen, werden diese Änderungen
versioniert. Über die Kalkulationsvariante und deren Version sind Sie im Nachhinein in der Lage, unterschiedliche Kalkulationen zu vergleichen.
Die Basisbegriffe der Produktkalkulation
75
Der Vorteil dieses Verfahren ist es, dass Sie bei kleinen Änderungen (Anpassungen
oder Alternativen) an der Kalkulationsvariante keine vollständig neue Variante anlegen müssen.
Folgende Änderungen der Kalkulationsvariante sind über die Version möglich:
왘 Priorisierung des Kurstyps zur Währungsumrechnung (Zusammenspiel mit der
Bewertungsvariante)
왘 Mengengerüst für Mischkalkulationen
왘 zeitabhängige Transferpreise für die Konzernkalkulation
Mit der Funktion »Kalkulationsversion« sind Sie somit in der Lage, mehrere parallele Materialkalkulationen bzw. Kalkulationsläufe durchzuführen. Die Kalkulationsläufe können im Anschluss für die Fortschreibung in den Materialstammsatz
vorgemerkt bzw. freigegeben werden.
5.5.4
Bewertungsvariante
Die Bewertungsvariante erlaubt es, unterschiedliche Wertansätze für die Kalkulation zu realisieren.
Es sind folgende Bewertungen explizit abgreifbar und einsatzfähig:
왘 Plan- oder Ist-Tarife aus der Kostenstellenrechnung – hier sind die verschie-
denen Versionen und Kurstypen verwendbar.
왘 Kalkulationsschema für die Zuschlagsermittlung
왘 Die unterschiedlichen Preisansätze aus dem Materialstamm sind hier verwend-
bar (Standardpreis, Gleitender Durchschnittspreis, Planpreis 1–3 usw.).
왘 Einkaufspreise über Einkaufsinfosätze
왘 Kennzeichen der additiven Kalkulation
왘 parallele Rechnungslegung (siehe Kapitel 7, Material Ledger)
5.5.5
Weitere Begriffe
Kostenelemente
Ein Kostenelement ist eine Zusammenfassung von Kostenarten mit oder ohne
Herkunftsgruppen. (Sie können die Herkunftsgruppen in den Materialstammsätzen verwenden, um die Materialkosten innerhalb einer Kostenart zu unterteilen.)
Maximal können 40 Kostenelemente in einem Elementeschema gruppiert werden. Wenn die Kostenelemente sowohl fixe als auch variable Kosten enthalten, ist
dies nur mit maximal 20 Kostenelementen in einem Elementeschema möglich.
76
Produktkostenplanung
Wenn Sie mit einer bestimmten Kalkulationsvariante kalkulieren, ermittelt das
System das Elementeschema zu dieser Kalkulationsvariante und bildet dementsprechend die Kostenschichtung für die Kalkulationsergebnisse.
Alle Kalkulationsvarianten für die Plankalkulation in einem Buchungskreis müssen
auf dasselbe Elementeschema verweisen, sonst können Sie für sonderbeschaffte
Materialien keine Kalkulationsergebnisse aus anderen Werken übernehmen. Für
Kalkulationsvarianten, die nicht für die Plankalkulation eingestellt sind, können Sie
das Elementeschema pro Werk oder pro Kalkulationsvariante zuordnen. Zusätzlich
können die Kostenelemente in definierten Elementesichten gegliedert werden.
Elementeschema
Das Elementeschema legt fest, welche Kosten die Kostenschichtung enthält. Über
es können Sie angeben, dass bestimmte Kosten
왘 bei der Kalkulation sichtbar bleiben
왘 an die Ergebnisrechnung weitergeleitet werden
Sie können ein Elementeschema so definieren, dass die Kalkulation eines Fertigfabrikats den Ursprung der Kosten für die Halbfabrikate und Rohstoffe enthält.
Über die einzelnen Kostenelemente, die Sie im Elementeschema auflisten, geben
Sie an,
왘 welche Kosten berücksichtigt werden
왘 ob die variablen oder die gesamten Kosten berücksichtigt werden
왘 ob die Herstellkosten oder die Vertriebs- und Verwaltungskosten berücksichtigt
werden
왘 ob die Kosten in der Bestandsbewertung, der steuerrechtlichen Inventurbe-
wertung und der handelsrechtlichen Inventurbewertung berücksichtigt werden
왘 parallele Bewertung (siehe Kapitel 7, Material Ledger)
Elementesichten
Eine Elementesicht stellt eine Gruppierung der Kostenelemente nach betriebswirtschaftlichen Anforderungen dar. In der Standardauslieferung sind folgende
Elementesichten enthalten:
왘 Herstellkosten
왘 Selbstkosten
왘 Vertriebs- und Verwaltungskosten
왘 Inventur (handelsrechtlich)
왘 Inventur (steuerrechtlich)
Die Basisbegriffe der Produktkalkulation
77
왘 Bestandsbewertung
왘 Fremdbezug
왘 Gewinnzuschlag
Herkunftsgruppe
Die Herkunftsgruppe dient dazu, Materialien, deren Kosten unter derselben
Kostenart fortgeschrieben werden (z. B. Materialien mit gleicher Materialart), für
Controlling-Zwecke auseinander zu steuern.
Wenn Sie in den gewünschten Materialstammsätzen die Herkunftsgruppen eintragen, können Sie unter anderem Gemeinkostenzuschläge und Produktionsabweichungen pro Kostenart/Herkunftsgruppe ermitteln.
Ausnahmen stellen die Muster- sowie die Erzeugniskalkulation ohne Mengengerüst dar. Hier ist es nicht möglich, eine Gemeinkostenzuschlagsanalyse auf Basis
der Herkunftsgruppen durchzuführen.
5.5.6
Kostenwälzung
Die Funktion der Kostenwälzung wird verwendet, um innerhalb einer mehrstufigen Fertigungsstruktur innerhalb der Kalkulation des übergeordneten Materials
auch die Herstellkosten für alle untergeordneten Materialien zu berücksichtigen.
Diese Zuordnung erfolgt über die Verknüpfung der Kosten mit den Kostenelementen. Die Kostenelemente stellen eine Gliederung der verwendeten Kostenarten dar.
Bei der Kostenwälzung werden die Daten für diese Kostenelemente in den
Kalkulationsergebnissen zum übergeordneten Material weitergegeben. Die daraus resultierende Datenstruktur nennt man eine Kostenschichtung. Die Kalkulationsergebnisse werden immer als Kostenschichtung abgespeichert. Die Struktur
der Kostenschichtung (d. h. die Anzahl der Kostenelemente) ist für alle Materialien
in der Kalkulation gleich.
Innerhalb einer mehrstufigen Fertigungsstruktur kann es auch Kosten geben, die
von der Wälzung ausgenommen werden sollen. Um dies zu erreichen, muss man
in der Parametrisierung der Kostenelemente die entsprechenden Einstellungen
vornehmen. Ein Beispiel für eine solche Anforderung könnte das Thema Verwaltungs- und Vertriebskosten sein.
Die Kostenwälzung erfolgt sowohl bei der Erzeugniskalkulation mit Mengengerüst
als auch bei derjenigen ohne Mengengerüst:
78
Produktkostenplanung
왘 In der Erzeugniskalkulation mit Mengengerüst wird in der Regel eine mehr-
stufige Fertigungsstruktur kalkuliert. Dabei erfolgt die Kostenwälzung anhand
der Dispositionsstufen automatisch.
왘 In der Erzeugniskalkulation ohne Mengengerüst können Sie Kosten manuell
wälzen.
Die Kostenschichtung wird in der Buchungskreiswährung fortgeschrieben, dem
das Material zugeordnet ist. Hier ist besondere Aufmerksamkeit geboten, wenn
Konstellationen von buchungskreisübergreifenden Kalkulationen erfolgen, in denen unterschiedliche Landeswährungen benötigt werden (z. B. Lohnbearbeitung
in Tschechien).
Sollte für ein Material noch keine gültige Kalkulation vorhanden sein, wird über
die Bewertungsvariante des Kalkulationslaufs der entsprechende Preis aus dem
Materialstammsatz gelesen und die Kalkulation durchgeführt. Sollte jedoch eine
gültige Kalkulation vorhanden sein, werden die bereits ermittelten Kosten – entsprechend der vorhandenen Kostenschichtung – auf das übergeordnete Material
gewälzt.
Kostenwälzung in der Erzeugniskalkulation mit Mengengerüst
Die Kostenwälzung erfolgt in zwei Schritten, die jeweils durch die Dispositionsstufe des Materials gesteuert werden. Je höher der Fertigstellungsgrad des verwendeten Materials ist, umso niedriger ist die Nummer seiner Dispositionsstufe.
1. Die Kosten der Materialien mit der niedrigsten Dispositionsstufe werden
ermittelt und auf die dafür zugewiesenen Kostenelemente verbucht.
2. Bei der Kalkulation der nächsthöheren Dispositionsstufe werden die Kosten auf
das übergeordnete Material gewälzt. Die Kosten werden in der definierten
Kostenschichtung abgelegt.
Der Vorgang wird so lange wiederholt, bis Sie die höchste Dispositionsstufe,
sprich das Fertigmaterial erreicht haben. Die Herstellkosten stehen nun innerhalb
der Fertigungsstruktur, entsprechend der Kostenschichtung für jedes Material zur
Verfügung
Die Kostenwälzung in der Erzeugniskalkulation ohne Mengengerüst
Dieser Vorgang ist sehr stark von manueller Arbeit abhängig. Für eine Kostenwälzung in einer mehrstufigen Fertigungsstruktur legen sie auf der Halbfabrikatsstufe jeweils eine Kalkulation an. Diese Kalkulation ordnet die kalkulierten Kosten
den Kostenarten und den zugehörigen Kostenelementen zu. Die Halbfabrikate
werden nun wiederum als Materialposition des übergeordneten Materials angelegt. Auf diese Weise werden die Kosten auf das übergeordnete Material gewälzt.
Die Basisbegriffe der Produktkalkulation
79
Die Kosten werden hier wieder entsprechend der Kostenschichtung abgelegt.
Diesen Vorgang wiederholen Sie, bis sie die Fertigmaterialstufe erreicht haben.
5.5.7
Kostenschichtung
Die Funktion der Kostenschichtung liefert einen wesentlichen Beitrag zur Strukturierung der Kalkulationsdaten. Die Kostenschichtung ist unterteilt in Kostenelemente. Diesen Elementen sind Kostenarten zugewiesen. Die Kostenelemente
selbst werden im Elementeschema gruppiert. Die Gliederung nach Kostenelementen kann frei definiert werden. Sie ist für jedes Material gleich und wirkt über
alle Fertigungsstufen.
Ziel der Kostenschichtung ist eine Gliederung nach betriebswirtschaftlichen Anforderungen, die z. B. in der Ergebnisrechnung genutzt werden kann. Ein weiterer
wichtiger Vorteil ist, dass Informationen zur Kostenherkunft über alle Produktionsstufen hinweg bereitgestellt werden.
Primärkostenschichtung
Bei der Primärkostenschichtung werden die Kosten der Eigenleistungen und die
Prozesskosten nach ihren originären Produktionsfaktoren dargestellt. Auf diese
Weise werden z. B. Abschreibungen auf Fertigungsanlagen als solche in der Kalkulation ausgewiesen und nicht unter der sekundären Kostenart für die Leistungsverrechnung verschlüsselt.
Die Primärkostenschichtung kann in der Kalkulation mit und ohne Mengengerüst
sowie bei der Kalkulation eines Kundenauftrags angelegt werden. Die Struktur der
Primärkostenelemente wird im Customizing des Produktkosten-Controllings bestimmt. Typische Kostenelemente der Primärkostenschichtung sind Rohstoffe,
Löhne, Energie, Abschreibungen usw. Die Primärkostenschichtung ist eine alternative Darstellung der Herstellkosten des Produkts. Diese Kostenschichtung ordnet die primären Kostenarten für die Kostenstelle oder den Prozess Kostenelementen zu und liefert somit Informationen zur Zusammensetzung des Tarifs für
die Leistungsart oder der Kosten für den Prozess.
In der Produktkostenplanung bildet die Primärkostenschichtung u. a. die Basis für
eine Voraussage der zukünftigen Kostenentwicklungen eines Produkts. Weil der
Anteil der Lohn- oder Energiekosten an den Produktkosten sichtbar ist, können die
Auswirkungen von Änderungen in diesen Bereichen besser prognostiziert werden.
Die Primärkosten aus dem Gemeinkosten-Controlling können entweder direkt in
die Primärkostenschichtung des Produkts übernommen oder anderen Kostenelementen zugeordnet werden. Auf diese Weise können die Kosten für bestimmte
Eigenleistungen – teilweise nach ihren primären Kosten aufgelöst und teilweise
zusammengefasst – als sekundäre Kosten ausgewiesen werden.
80
Produktkostenplanung
Die Primärkostenschichtung der Eigenleistungen kann direkt in die Kalkulation
übernommen oder anderen Kostenelementen zugeordnet werden. Damit ist es
möglich, bestimmte Leistungen nur teilweise nach ihren primären Kosten aufzulösen oder als sekundäre Kosten auszuweisen.
Um nun die Funktion der Primärkostenschichtung in vollem Umfang zu benutzen,
sind folgende Voraussetzungen erforderlich:
왘 Die Primärkostenschichtung in der Kalkulation setzt voraus, dass eine Primär-
kostenschichtung bei der Tarifermittlung in der Kostenstellenrechnung erzeugt
wurde.
왘 Bei der Ermittlung der Primärkostenschichtungen für Erzeugnisse gehen die
Kosten für Eigenleistungen und die Prozesskosten (im Rahmen des CO-ABC
bewertet) mit ihren Primärkostenschichtungen aus der Kostenstellenrechnung
in die Kalkulation ein.
왘 Manuell angelegte Kostenschichtungen werden beim Anlegen der Primär-
kostenschichtung berücksichtigt.
왘 Die Fortschreibung des Standardpreises in den Materialstamm ist auch über die
Primärkostenschichtung möglich.
Abbildung 5.6 Die Primärkostenschichtung
Die Basisbegriffe der Produktkalkulation
81
Herstellkostenschichtung
Die Herstellkostenschichtung bildet die Basis für eine Analyse der Wertschöpfung
in jeder Fertigungsstufe. Mittels dieser Kostenschichtung haben Sie die Möglichkeit, einen aussagekräftigen Vergleich zwischen unterschiedlichen Kalkulationen
vorzunehmen. Typische Kostenelemente einer solchen Herstellkostenschichtung
sind Rohstoffe, Eigenleistungen, Fremdleistungen, Materialgemeinkosten usw.
Die Struktur der Herstellkostenelemente wird im Customizing des ProduktkostenControllings definiert.
Mit Hilfe der Kalkulation können Sie die Wertschöpfung innerhalb einer mehrstufigen Fertigungsstruktur analysieren. Dazu können Sie die Kosten pro Material
nach der so genannten Vorstufe und Hauptstufe aufteilen.
Wenn Sie die Kosten für die Hauptstufe anzeigen, sehen Sie die Fertigungskosten,
Gemeinkosten und Fremdleistungskosten, die für diese Produktionsstufe erwartet
werden. Wenn Sie hingegen die Kosten für die Vorstufe anzeigen, sehen Sie die
Kosten aller Einsatzmaterialien, die in dieser Produktionsstufe bearbeitet werden.
In beiden Fällen werden die Kosten nach Kostenelementen aufgeteilt. Die Summe
der Kosten für Haupt- und Vorstufe entspricht den Gesamtkosten für die betrachtete Produktionsstufe.
Sie haben vom Bericht aus die Möglichkeit, zu folgenden anderen Berichten der
gleichen Berichtsgruppe zu wechseln:
왘 Gesamtwerte
왘 Hauptstufe
왘 Vorstufe
Bei der Aufteilung der Kosten nach Kostenelementen bleibt die ursprüngliche
Identität der Kosten, z. B. Materialkosten oder fixe und variable Fertigungskosten,
über alle Fertigungsstufen erhalten. Auf jeder Fertigungsstufe lassen sich die
Wertschöpfung dieser Stufe und die Kosten der Vorstufe über die Kostenschichtung trennen.
Wenn Sie eine Materialkalkulation oder einen Kalkulationslauf sichern, schreibt
das System für jedes kalkulierte Material automatisch eine Kostenschichtung fort.
Wenn Sie für Rohstoffe und Kaufteile eine Kostenschichtung erzeugen wollen,
können Sie pro Material additive Kostenelemente für diese Kosten erfassen. Diese
Kostenelemente können Sie dann in einem Elementeschema »Fremdbezug« gruppieren, die nur solche Kosten enthält.
82
Produktkostenplanung
Material X100
€ 100.000.–
Hauptstufe Material X100
Rohstoffe
€ 50.000.–
Rohstoffe
€ 25.000.–
Fertigung Personal
€ 20.000.–
Fertigung Personal
€ 10.000.–
Fertigung Rüsten
€
Fertigung Rüsten
€
Fertigung Maschine
MGK
5.000.–
€ 5.000.–
€ 20.000.–
Fertigung Maschine
MGK
Summe Hauptstufe
2.500.–
€ 2.500.–
€ 10.000.–
€ 50.000.–
Vorstufe X100
Rohstoffe
€ 25.000.–
Fertigung Personal
€ 10.000.–
Fertigung Rüsten
€
Fertigung Maschine
2.500.–
€ 2.500.–
MGK
€ 10.000.–
Summe Vorstufe
€ 50.000.–
Abbildung 5.7 Die Herstellkostenschichtung anhand der Haupt- und Vorstufen
5.5.8
Terminsteuerung
Bewertungstermin
Der Bewertungstermin bestimmt, wie das System nach gültigen Daten sucht, um
folgende Preise zu ermitteln:
왘 Preise für Lagermaterialien aus dem Materialstammsatz
왘 Tarife für Leistungsarten aus der Kostenstellenplanung
왘 Preise für extern beschaffte Materialien aus dem Einkauf (Einkaufsinfosatz)
왘 Preise für extern bearbeitete Vorgänge aus dem Einkauf (Einkaufsinfosatz)
Kalkulationsdatum
Die Gültigkeit der Kalkulation wird über das Kalkulationsdatum bzw. der Gültigkeitszeitraum über das Kalkulationsdatum ab/bis bestimmt. Die datumsorientierte
Fortschreibung der Kalkulationsdaten wird von der Kalkulationsart gesteuert. Sie
haben hier folgende Möglichkeiten:
왘 ohne Datum
왘 mit Stichtag
왘 mit Periodenbeginn
Die Basisbegriffe der Produktkalkulation
83
Für Kalkulationsarten, bei denen das Kennzeichen »Mit Stichtag« oder »Mit Periodenbeginn« gesetzt ist, erfolgt die Datumsermittlung automatisch. Das System
ermittelt den jeweiligen Stichtag bzw. den jeweiligen Periodenbeginn über den
Eintrag im Feld »Kalkulationsdatum« ab.
왘 Für die Plankalkulation muss das Kennzeichen »Mit Periodenbeginn« gesetzt
sein. Dies bedeutet, dass die Periode und das Geschäftsjahr der Kalkulation
Bestandteile des Kalkulationsschlüssels auf der Datenbank sind. Auf diese Weise stellt das System sicher, dass
왘 nur eine Plankalkulation in einer Periode gespeichert werden kann
왘 nur diese Plankalkulation in den Materialstammsatz als Standardpreis über-
nommen werden kann
왘 Für die Sollkalkulation ist das Kennzeichen »Mit Periodenbeginn« automatisch
gesetzt. Wenn Sie beispielsweise mehrere Sollkalkulationen zum selben Material innerhalb einer Periode speichern wollen, setzen Sie das Kennzeichen »Mit
Stichtag«. Das Datum der Kalkulation wird dann als Bestandteil des Kalkulationsschlüssels auf der Datenbank gespeichert.
왘 Für die aktuelle Kalkulation ist das Kennzeichen ohne Datum automatisch ge-
setzt. Das Datum wird im Kalkulationsschlüssel nicht berücksichtigt.
Zeitliche Gültigkeit der Kalkulation
Über das »Kalkulationsdatum ab« und das »Kalkulationsdatum bis« legen Sie die
zeitliche Gültigkeit der Kalkulation fest. Je nachdem, ob Sie die Kalkulation manuell oder maschinell durchführen, müssen Sie Folgendes beachten.
Maschinelle Kalkulationen
Wenn die Kalkulation maschinell erfolgt, ist das »Kalkulationsdatum ab« maßgebend; das »Kalkulationsdatum bis« hat eine eher statistische Bedeutung. Sie
können mehrere Kalkulationen nicht mit derselben zeitlichen Gültigkeit anlegen,
weil Kalkulationen mit demselben »Kalkulationsdatum ab« sich überschreiben
würden. Dagegen ist es möglich, maschinelle Kalkulationen anzulegen, deren zeitliche Gültigkeiten sich überschneiden. Die Einträge im Feld »Kalkulationsdatum
ab« sind in diesem Fall unterschiedlich.
Manuelle Kalkulationen
Wenn die Kalkulation manuell erfolgt, sind sowohl das Kalkulationsdatum ab als
auch das Kalkulationsdatum bis maßgebend. Die zeitlichen Gültigkeiten der
manuellen Kalkulationen dürfen sich nicht überschneiden.
84
Produktkostenplanung
Die Gültigkeit der Kalkulation ist insbesondere für die Kostenträgerrechnung
(Kostenträgerzeitrechnung) relevant. Folgende Funktionen der Kostenträgerrechnung greifen auf die Ergebnisse der Plankalkulation zu:
왘 Abweichungsermittlung
왘 Ausschussermittlung
왘 Ermittlung der Ware in Arbeit
Wenn diese Funktionen zu einem Termin durchgeführt werden, an dem die Plankalkulation ungültig ist, dann erzeugt das System eine Fehlermeldung.
Auflösungstermin
Über den Auflösungstermin wird bestimmt, wie das gültige Mengengerüst für die
Kalkulation selektiert wird. Auf Basis dieses Termins werden die entsprechende
Stückliste und der entsprechende Arbeitsplan selektiert, aufgelöst und kalkuliert.
Kalkulationsschema
Das Kalkulationsschema verbindet alle Teile der Zuschlagsrechnung innerhalb des
R/3-Produktkosten-Controllings. Im Kalkulationsschema legen Sie fest, welche
Einzelkosten bezuschlagt werden, d. h., Sie legen hier die Berechnungsbasis für die
Zuschläge fest. Im Detail definieren oder wählen Sie:
왘 die Bedingungen und Abhängigkeiten, unter denen ein Zuschlag berechnet
wird
왘 ob ein prozentualer oder ein mengenbezogener Zuschlag verrechnet wird
왘 die Höhe des prozentualen Zuschlags bzw. den Betrag pro Mengeneinheit
왘 den Gültigkeitszeitraum des Zuschlags
왘 den Entlastungsschlüssel, d. h., Sie legen fest, welches Objekt (Kostenstelle,
Prozess oder Auftrag) unter welcher Kostenart bei Ist-Buchungen entlastet wird
왘 Das Kalkulationsschema steuert beim Einsatz der Prozesskostenrechnung (CO-
OM-PC) die Verrechnung der anfallenden Kosten.
왘 Sie müssen das Kalkulationsschema in der Bewertungsvariante der Material-
kalkulation hinterlegen.
왘 Wenn Sie die Muster- oder Simulationskalkulation einsetzen, muss das Kalkula-
tionsschema im Stammsatz der Musterkalkulation hinterlegt werden.
Herstellkosten
Herstellkosten sind die Kosten, die bei der Herstellung eines Materials entstehen.
Sie setzen sich zusammen aus:
Die Basisbegriffe der Produktkalkulation
85
왘 Materialeinzelkosten
왘 Materialgemeinkosten
왘 Fertigungseinzelkosten
왘 Fertigungsgemeinkosten
왘 Fertigungssonderkosten
Die Erzeugniskalkulation ermittelt die Herstellkosten für jedes eigengefertigte
Material in der Stücklistenstruktur. Materialien in einer Stückliste nennt man
Stücklistenkomponenten: Dabei kann es sich um ein Material ohne eigene Stückliste (Einsatzmaterial) oder ein Material mit einer eigenen Stückliste (Baugruppe)
handeln. Wenn das Erzeugnis eine mehrstufige Struktur hat, werden die Kosten
für die Einsatzmaterialien ermittelt und bei der Kalkulation der nächsthöheren
Baugruppe berücksichtigt. Die Struktur der Stückliste legt fest, in welcher Reihenfolge die Materialien kalkuliert werden. Die Stücklistenkomponenten mit der
größten Dispositionsstufe (d. h. die Einsatzmaterialien) werden als Erstes kalkuliert, dann die Stücklistenkomponenten (die Baugruppen) mit der nächsten Dispositionsstufe usw.
Für jede kalkulierte Stücklistenkomponente wird eine Kostenschichtung erzeugt,
die die Kosten nach z. B. Materialkosten, Fertigungskosten und Kosten für Fremdbezug unterscheidet. In diesem Fall muss die Struktur der Kostenschichtung in
beiden Werken gleich sein. Die Struktur der Kostenschichtung ist für jede Stücklistenkomponente gleich. Das Kostenelement »Materialeinzelkosten für das
Fertigfabrikat« enthält somit alle Materialeinsatzkosten der untergeordneten
Stücklistenkomponenten. Die Struktur dieser Kostenschichtung wird im Customizing des Produktkosten-Controllings über ein Elementeschema festgelegt.
Die Erzeugniskalkulation kann die Herstellkosten für Materialien ermitteln, die in
einem anderen Werk gefertigt werden, solange die zwei Werke demselben
Kostenrechnungskreis zugeordnet sind und die Buchungskreise der Werke dasselbe Elementeschema verwenden.
Für Rohmaterialien ermittelt das System den Beschaffungspreis über den Eintrag
im Materialstammsatz. Für die Materialkosten wird automatisch eine Kostenschichtung erzeugt, die nur den Materialpreis enthält.
Sie können die Materialkosten durch eine manuelle Kalkulation ergänzen, die eigene Kostenelemente umfasst. Dadurch können Sie beispielsweise bei Rohmaterialien die Frachtkosten und Versicherungskosten berücksichtigen oder bei Halbfabrikaten die Umlagerungskosten.
86
Produktkostenplanung
Selbstkosten
Selbstkosten sind die Kosten, die durch den betrieblichen Leistungsprozess entstehen. Sie setzen sich zusammen aus:
왘 Herstellkosten
왘 Vertriebs- und Verwaltungskosten
Im R/3-System können Sie die Vertriebs- und Verwaltungskosten einem Produkt
zuordnen, indem Sie im Customizing des Produktkosten-Controllings ein entsprechendes Kalkulationsschema anlegen. Das Kalkulationsschema legt fest,
왘 welche Gemeinkosten im Material- und Fertigungsbereich an die Produkte
weiterverrechnet werden
왘 welche Gemeinkosten im Vertriebs- und Verwaltungsbereich an die Produkte
weiterverrechnet werden
5.6
Stammdaten der Erzeugniskalkulation
5.6.1
Kalkulation mit Mengengerüst
Materialstammsätze (MM)
Der Materialstammsatz enthält alle zur Verwaltung eines Materials notwendigen
Informationen. Diese Daten sind nach Sichten gegliedert. Die Sichten entsprechen den einzelnen Bereichen innerhalb der Firma, in denen das Material verwendet wird.
Für die Kalkulation ist Folgendes relevant:
왘 Zuordnung des Materials zu einem Werk
왘 Kalkulationssicht
왘 Buchhaltungssicht
Informationen aus der Erzeugniskalkulation im Materialstammsatz
Die Erzeugniskalkulation dient dazu, folgende Informationen für die Buchhaltungssicht des Materialstammsatzes zu liefern:
왘 Standardpreise für Materialien mit Standardpreissteuerung
왘 steuerrechtliche und handelsrechtliche Preise für die Bestandsbewertung
Folgende Ergebnisse der Plankalkulation werden im Materialstammsatz fortgeschrieben:
Stammdaten der Erzeugniskalkulation
87
왘 aktueller Standardpreis
왘 vorheriger Standardpreis
왘 zukünftiger Standardpreis
Wenn Sie die Plankalkulation für ein Fertigfabrikat freigeben, werden die über die
Kalkulation ermittelten Standardpreise für alle Halbfabrikate und Rohstoffe in der
Stückliste des Fertigfabrikats fortgeschrieben. Diese Preise bleiben so lange konstant, bis die nächste Plankalkulation freigegeben wird.
Sie können die Standardpreise für Rohstoffe manuell ändern. Der Preis, der für die
jeweilige Periode über die Plankalkulation ermittelt wurde, wird im Feld »Laufender Planpreis« angezeigt.
Informationen für die Erzeugniskalkulation und die Bauteilkalkulation im
Materialstammsatz
Die Kalkulation greift auf Daten in der Buchhaltungssicht des Materialstammsatzes zu, um:
왘 einen Preis für die fremdbeschafften Materialien zu selektieren
왘 die Materialkosten einer Kostenart über die Bewertungsklasse zuzuordnen
왘 die Währung und Preiseinheit der Kalkulation festzustellen
Die Kalkulation greift auf Daten in der Kalkulationssicht des Materialstammsatzes
zu, um für Folgendes Parameter zu selektieren:
왘 die Ermittlung von Gemeinkostenzuschlägen für bestimmte Materialien
왘 die Selektion von Stücklisten und Arbeitsplänen (nur Erzeugniskalkulation)
왘 die Selektion von Kalkulationsdaten in anderen Werken
왘 eine Losgröße für die Kalkulation
왘 Parameter für die Kostenfortschreibung zu selektieren
Materialart
Jedes Material wird einer Materialart zugeordnet, um es beispielsweise als Fertigfabrikat, Halbfabrikat oder Rohstoff zu kennzeichnen und somit verschiedene
Steuerungsparameter zur Bearbeitung des Materials festzulegen.
Für die Erzeugniskalkulation steuert die Materialart:
왘 ob für ein Material dieser Materialart eine Kalkulationssicht im Materialstamm-
satz angelegt werden kann
왘 ob ein Material dieser Materialart in der Regel über die Erzeugniskalkulation
mit Mengengerüst (d. h. über Stücklisten und Arbeitspläne), die Erzeugnis-
88
Produktkostenplanung
kalkulation ohne Mengengerüst (d. h. über ein manuell aufgebautes Mengengerüst) oder als Rohstoff (d. h. ohne Stücklisten und Arbeitspläne) kalkuliert
wird
왘 ob das Material für das entsprechende Werk wertmäßig und mengenmäßig ge-
führt wird
왘 wie das Material den Bestands- und Verbrauchskonten in der Finanzbuch-
haltung zugeordnet wird
Sie legen im Customizing der Logistik allgemein fest, welche Steuerungsparameter
mit der Materialart verknüpft sind.
Eine Kalkulationssicht kann erst vom System angelegt werden, wenn das Kennzeichen »Kalkulation« für die Materialart gesetzt ist. Wenn keine Kalkulationssicht
im Materialstammsatz vorhanden ist, erzeugt das System eine Kalkulationssicht
bei der Durchführung der Kalkulation.
Über die Materialart können Sie bestimmen, dass das Kennzeichen »Erzeugniskalkulation« als Vorschlag gesetzt wird, wenn Sie einen Materialstammsatz mit
dieser Materialart anlegen. Dieses Kennzeichen bestimmt, dass Materialien dieser
Art in der Regel über die Erzeugniskalkulation kalkuliert werden. Wenn es nicht
gesetzt ist, sucht das System nach einer Erzeugniskalkulation ohne Mengengerüst.
Wenn keine Erzeugniskalkulation ohne Mengengerüst vorhanden ist, wird das
Material als Rohstoff kalkuliert.
In der Standardauslieferung werden die Materialarten für Rohstoffe, Halbfabrikate
und Fertigfabrikate so gesetzt, dass Materialien mit diesen Arten über die Erzeugniskalkulation kalkuliert werden können. Sie können das Kennzeichen »Erzeugniskalkulation« in der Kalkulationssicht des Materialstammsatzes manuell zurücknehmen.
Informationen im Materialstammsatz
Für die Kalkulation im Materialstammsatz sind Buchhaltungssicht und Kalkulationssicht relevant.
Die Grunddaten der Kalkulationssicht
Die Grunddaten in der Kalkulationssicht steuern, wie das Material kalkuliert wird.
Folgende Daten werden festgelegt:
왘 Basismengeneinheit
Die Mengeneinheit, in der die Bestände des Materials geführt werden.
왘 Kennzeichen »Erzeugniskalkulation«
Legt fest, ob das Material in der Regel über die Erzeugniskalkulation mit
Mengengerüst oder diejenige ohne Mengengerüst kalkuliert wird.
Stammdaten der Erzeugniskalkulation
89
왘 Herkunftsgruppe
Dient dazu, Materialien, deren Kosten unter derselben Kostenart fortgeschrieben werden, für Controlling-Zwecke auseinander zu steuern.
Wenn Sie in den relevanten Materialstammsätzen Herkunftsgruppen eintragen, können Sie unter anderem Gemeinkostenzuschläge und Produktionsabweichungen pro Kostenart/Herkunftsgruppe ermitteln. In der Bauteilkalkulation und der Erzeugniskalkulation ohne Mengengerüst können Sie Gemeinkostenzuschläge nicht auf der Ebene der Herkunftsgruppe analysieren.
왘 Kennzeichen »Herkunft Material«
Legt fest, ob die Materialnummer im Kostenartennachweis fortgeschrieben
wird.
왘 Stücklistenalternative
Über die Stücklistenalternative legen Sie für eine bestimmte Stücklistenverwendung fest, welche Alternative als Basis für die Erzeugniskalkulation mit
Mengengerüst verwendet wird.
왘 Stücklistenverwendung
Legt fest, für welche Bereiche innerhalb der Firma die Stückliste verwendet
wird. Für die automatische Alternativenbestimmung können Sie durch Angabe
einer Stücklistenverwendung festlegen, welche Stückliste für die Erzeugniskalkulation mit Mengengerüst selektiert werden soll.
왘 Plangruppe
Fasst mehrere Pläne zusammen, die ähnliche Fertigungsabläufe besitzen oder
der Fertigung ähnlicher Materialien dienen. Die Pläne einer Plangruppe werden
durch Plangruppenzähler unterschieden.
Für jede Arbeitsplanverwendung können Sie eine neue Plangruppe anlegen.
Dies ermöglicht die Selektion von Fertigungsalternativen in der Erzeugniskalkulation mit Mengengerüst. Innerhalb der Plangruppe identifiziert der gleiche Plangruppenzähler die gleiche Fertigungsalternative.
왘 Plangruppenzähler
Der Plangruppenzähler identifiziert innerhalb der Plangruppe den Arbeitsplan,
der als Basis für die Erzeugniskalkulation mit Mengengerüst verwendet wird.
왘 Sonderbeschaffungsart für die Kalkulation
Mit diesem Schlüssel bestimmen Sie eine Sonderbeschaffungsart für die Erzeugniskalkulation mit Mengengerüst, die sich von der Sonderbeschaffungsart
der Disposition unterscheidet. Wenn Sie keinen Schlüssel setzen, gilt die
Sonderbeschaffungsart, die Sie in der Dispositionssicht eintragen.
왘 Kalkulationslosgröße
Die Kalkulationslosgröße gibt die Basismenge für die Kalkulation an. Wenn Sie
beim Anlegen einer Kalkulation keine Losgröße angeben, wird diese Losgröße
90
Produktkostenplanung
verwendet. Tun Sie dies nicht, wird die Losgröße im Materialstammsatz ignoriert.
왘 Gemeinkostengruppe
Die Gemeinkostengruppe wird verwendet, um Gemeinkostenzuschläge für
eine Gruppe von Materialien nach denselben Bedingungen zu ermitteln. Im
Customizing des Produktkosten-Controllings ordnen Sie die Gemeinkostengruppe einem Zuschlagsschlüssel zu.
Die Ermittlung von Gemeinkostenzuschlägen steuern Sie über ein Kalkulationsschema. Wenn Sie ein solches anlegen, müssen Sie sicherstellen, dass es
auf den entsprechenden Zuschlagsschlüssel verweist.
왘 Abweichungsschlüssel
Der Abweichungsschlüssel enthält Steuerungsparameter für die Abweichungsermittlung. Wenn Sie einen Auftrag zur Fertigung dieses Materials anlegen,
trägt das System den Abweichungsschlüssel, den Sie hier eintragen, in die Auftragsstammdaten ein.
왘 Material-/PPS-Status
Der Materialstatus schränkt die Verwendbarkeit des Materials ein und legt fest,
bei welchen Funktionen eine Warnung oder eine Fehlermeldung erscheint. Sie
legen im Customizing der Logistik allgemein oder des Produktkosten-Controllings fest, ob der Materialstatus die Erzeugniskalkulation zulässt.
Die Bewertungsdaten der Kalkulationssicht
Die Bewertungsdaten in der Kalkulationssicht steuern die Bewertung des Materials und die Zuordnung des Materials zu einer Kostenart (einem Sachkonto).
Wenn Sie eine Buchhaltungssicht zum Material bereits angelegt haben, werden
bestimmte Daten auch hier angezeigt. Folgende Daten werden festgelegt:
왘 Bewertungsklasse
Bestimmt (in Zusammenhang mit der Kontenfindung im Customizing der Bewertung und Kontierung), auf welche Sachkonten die Kosten bei einem bewertungsrelevanten betriebswirtschaftlichen Vorgang (z. B. Warenausgang) fortgeschrieben werden.
Für die Erzeugniskalkulation steuert sie unter anderem, welcher Kostenart die
geplanten Kosten für dieses Material zugeordnet und unter welcher Kostenart
die Ist-Kosten fortgeschrieben werden, wenn das gefertigte Material an das
Lager abgeliefert wird.
왘 Bewertungstyp
Gibt an, nach welchem Kriterium die Unterscheidung von Teilbeständen erfolgen soll. Der Bewertungstyp B (Bezug) unterteilt den Bestand beispielsweise
danach, ob das Material eigengefertigt oder fremdbezogen ist. Die eigengefer-
Stammdaten der Erzeugniskalkulation
91
tigten Bestände werden anders als die fremdbezogenen bewertet. Der Wert
des Gesamtbestands entspricht der Summe der Bestandswerte und Bestandsmengen der einzelnen Teilbestände. Bei der Erzeugniskalkulation ist eine getrennte Bewertung der Bestände nur bedingt möglich.
Die Bestände zu einem Material mit getrennter Bewertung werden für jede
Bewertungsart getrennt geführt. Sie werden im Bewertungskopfsatz zusammengeführt. Die über die Plankalkulation ermittelten Daten werden in diesem
Bewertungskopfsatz und unter der Bewertungsart »Eigen« fortgeschrieben,
falls nur eine Bewertungsart »Eigen« definiert wurde. Sie können die Kalkulationsergebnisse nach Herkunft oder Qualität nicht trennen.
왘 Preissteuerung
Das Preissteuerungskennzeichen legt fest, ob der Bestand des Materials und
damit auch jeder betriebswirtschaftliche Vorgang für das Material (z. B. Verbrauch) zum Standardpreis oder zu einem gleitenden Preis bewertet wird.
Für die Erzeugniskalkulation können Sie im Customizing des ProduktkostenControllings eine eigene Bewertungsstrategie hinsichtlich der Ermittlung von
Materialkosten definieren, die eine Suchfolge für die Selektion der verschiedenen Preise festlegt, die im Materialstammsatz hinterlegt sind (z. B. Standardpreis, zukünftiger Standardpreis, Standardpreis der Vorperiode, gleitender
Durchschnittspreis usw.)
왘 Preiseinheit
Legt die Anzahl der Einheiten pro Mengeneinheit fest, auf die sich der Preis im
Materialstammsatz bezieht.
왘 Währung
Wird automatisch aus dem Buchungskreis ermittelt.
왘 Standardpreis
Wird bei Eigenfertigung über eine Plankalkulation ermittelt und bei Freigabe
der Kalkulation im Materialstammsatz fortgeschrieben. Er sollte sich im Laufe
einer Planungsperiode nicht ändern. Wenn Sie die Kalkulationssicht zum ersten
Mal anlegen, tragen Sie einen fiktiven Preis ein. Sobald Sie die Plankalkulation
zum Material freigeben, wird dieser Preis überschrieben.
왘 Gleitender Durchschnittspreis
Der gleitende Durchschnittspreis verändert sich aufgrund von Warenbewegungen und Rechnungserfassungen. Das System ermittelt den Preis automatisch, indem es den Materialwert im Bestandskonto durch die Summe aller
Lagerbestände in einem Werk dividiert.
왘 Periodischer Verrechnungspreis
Der periodische Verrechnungspreis berechnet sich aus dem Materialwert dividiert durch den Materialbestand. Dieser Preis bezieht sich auf die Basis-
92
Produktkostenplanung
mengeneinheit und Preiseinheit im Materialstammsatz. Er wird auf Grund von
Warenbewegungen und Rechnungserfassungen periodisch verändert. Die Bewertung der laufenden Periode erfolgt zum Standardpreis des Materials. Die
Materialbewertung der abgeschlossenen Periode erfolgt auf Basis des periodischen Verrechnungspreises.
Beim Einsatz der Anwendungskomponente Ist-Kalkulation/Material Ledger
verwenden Sie den Standardpreis für eine vorläufige Materialbewertung während der laufenden Periode. Am Ende einer Periode können Sie auf Basis der
tatsächlichen Istkosten der jeweiligen Periode einen durchschnittlichen Verrechnungspreis für die Periode ermitteln und mit diesem die Materialbestände
der abgelaufenen Periode nachbewerten. Die Komponente Ist-Kalkulation/
Material Ledger verbindet somit die Vorteile der Preissteuerungen Standardpreis und gleitender Durchschnittspreis miteinander.
Informationen zur Preissteuerung entnehmen Sie bitte dem Kapitel 4, Materialbewertung.
Stücklisten (PP)
Stücklisten in der Kalkulation
Die Stückliste listet alle Materialien auf, die zur Fertigung eines Produktes benötigt
werden. Sie kann auf Materialien mit eigenen Stücklisten verweisen. Für die
Kalkulation legt sie fest, welche Materialien in welcher Reihenfolge kalkuliert werden. Das System selektiert eine Stückliste zum Material auf Basis der Kalkulationsvariante und der dazugehörigen Auflösungssteuerung.
Die folgenden Abbildungen zeigen die Zusammenhänge zwischen der Stückliste,
dem Materialstammsatz, der Bewertungsvariante sowie der Kalkulation und geben Ihnen einen Überblick über die Ermittlung von Materialkosten.
Die Materialkosten für das Produkt werden auf folgende Weise bestimmt:
왘 Die Einsatzmengen für die einzelnen Positionen werden über die Stückliste er-
mittelt.
왘 Der Preis für den Rohstoff ist im Materialstammsatz hinterlegt und wird über
die Bewertungsvariante selektiert.
왘 Der Preis für das Halbfabrikat wird über eine eigene Kalkulation ermittelt. Diese
Kalkulation erfolgt auf Basis der Materialstammsätze, die in der Stückliste zum
Halbfabrikat aufgeführt sind.
Stammdaten der Erzeugniskalkulation
93
Stückliste zum Material 1000
1
2
Stückliste zum Material 1100
Position
Materialnummer
Typ
Menge
Mengeneinheit
Position
Materialnummer
Typ
Menge
Mengeneinheit
10
20
30
40
1100
1200
1300
1400
HALB
ROH
ROH
HALB
1
1
1
1
ST
ST
ST
ST
10
20
30
1110
1120
1130
HALB
ROH
ROH
1
1
1
ST
ST
ST
Materialstamm 1200
V-Preis
S-Preis = 200.–
Kosten
Kosten
Materialstamm 1300
V-Preis
S-Preis = 150.–
4
Kalkulation Material 1100
V-Preis
S-Preis = 1370.–
1370.–
Pos 10 = 1ST x 200.– = 200.–
Pos 20 = 1ST x 150.– = 150.–
Pos 30 = 1ST x 1370.– = 1370.–
Pos 40 = 1ST x 35.– = 35.–
Kalkulation Material 1400
V-Preis
S-Preis = 35.–
1755.–
3
Stückliste zum Material 1110
Position
Materialnummer
Typ
Menge
Mengeneinheit
10
20
1111
1112
ROH
ROH
1
1
ST
ST
Kosten
470.–
4
Stückliste zum Material 1400
Position
Materialnummer
Typ
Menge
Mengeneinheit
10
20
1410
1420
HALB
ROH
1
1
ST
ST
Kosten
35.–
Abbildung 5.8 Stückliste in der Kalkulation I
1
Stückliste zum Material 1000
Stückliste zum Material 1100
2
Position
Materialnummer
Typ
Menge
Mengeneinheit
10
20
30
40
1100
1200
1300
1400
HALB
ROH
ROH
HALB
1
1
1
1
ST
ST
ST
ST
Kosten
P osition M aterialnum m er
10
20
30
Materialstamm 1120
V-Preis
S-Preis = 500.–
Materialstamm 1130
V-Preis
S-Preis = 400.-
Typ
1110
1120
1130
H A LB
ROH
ROH
ST
ST
ST
4
Pos 10 = 1 ST x 470.– = 470.–
Pos 20 = 1 ST x 500.– = 500.–
Pos 30 = 1 ST x 400.– = 400.–
3
1370.–
Stückliste zum Material 1110
Position Materialnummer
10
20
Typ
1111
1112
Materialstamm 1111
V-Preis
S-Preis = 300.–
ROH
ROH
Menge Mengeneinheit
1
1
ST
ST
Kosten
Materialstamm 1112
V-Preis
S-Preis = 170.–
Pos 10 = 1 ST x 300.– = 300.
Pos 20 = 1 ST x 170.– = 170.-
4
470.–
Stückliste zum Material 1400
P osition M aterialnum m er
10
20
Materialstamm 1420
V-Preis
S-Preis = 15.–
1
1
1
Kosten
Kalkulation Material 1110
V-Preis
S-Preis = 470.–
Materialstamm 1410
V-Preis
S-Preis = 20.–
M enge M engeneinheit
Typ
1410
1420
ROH
ROH
M enge M engeneinheit
1
1
ST
ST
Kosten
Pos 10 = 1 ST x 20.– = 20.–
Pos 20 = 1 ST x 15.– = 15.–
35.–
Abbildung 5.9 Stückliste in der Kalkulation II
Mehrstufige Stücklisten in der Kalkulation
Jede Stückliste kann Materialien mit eigenen Stücklisten enthalten. Auf diese Weise entsteht eine mehrstufige Stückliste. Für jede Stufe vergibt das System eine
Dispositionsstufe. Sie legen fest, in welcher Reihenfolge die Herstellkosten pro
Material ermittelt werden.
Die Abbildung 5.10 zeigt eine mehrstufige Stückliste und die dazugehörigen Dispositionsstufen.
94
Produktkostenplanung
Abbildung 5.10 Die mehrstufige Stückliste
Zunächst werden die Kosten für die Materialien in der Dispositionsstufe mit der
größten Nummer (2 in der Abbildung) ermittelt. Dann werden die Kosten der
Materialien (Halbfabrikate) in der nächsthöheren Stufe (1 in der Abbildung) unter
Berücksichtigung der Kosten für die Materialien in der untergeordneten Stufe bestimmt. Anschließend werden die Kosten des Materials in der nächsthöheren Stufe (0 in der Abbildung) ermittelt.
Auf diese Weise fließen die Kosten für alle Baugruppen und Rohmaterialien bzw.
Kaufteile in die Kalkulation zum Endprodukt. Dieser Prozess heißt Kostenwälzung
(siehe Abschnitt 5.5.6). Für jede kalkulierte Baugruppe wird eine Kostenschichtung erzeugt, die z. B. die Materialkosten, Fertigungskosten und Gemeinkosten für
diese Baugruppe angibt. Für Rohmaterialien oder Kaufteile kann eine Zugangsschichtung angelegt werden, die die Beschaffungskosten aufteilt.
Wenn Sie die Kalkulation zum Endprodukt speichern, dann speichern Sie auch
eine Kostenschichtung für jede Stufe der Kalkulation. Auf diese Weise können Sie
die Wertschöpfung pro Fertigungsstufe analysieren.
Stammdaten der Erzeugniskalkulation
95
Informationen im Stücklistenkopf
Folgende Informationen im Stücklistenkopf sind für die Kalkulation relevant:
왘 Stücklistenverwendung
Legt fest, ob die Stückliste für die Kalkulation Bedeutung hat. Das Kennzeichen
ist auch ein Selektionskriterium für die automatische Alternativenbestimmung.
Wenn Sie eine Stückliste anlegen, geben Sie die Stücklistenverwendung im
Einstiegsbild an. In der Kalkulationssicht des Materialstammsatzes können Sie
die Stücklistenverwendung als Vorschlag für die Kalkulationsselektion eintragen.
왘 Gültigkeit
Die zeitliche Gültigkeit der Stückliste bestimmt, ob die Stückliste für die Kalkulation selektiert werden kann. Die Stückliste muss zum Auflösungstermin der
Kalkulation gültig sein. Wenn Sie eine Stückliste anlegen, definieren Sie die
zeitliche Gültigkeit im Einstiegsbild.
왘 Stücklistenstatus
Über den Stücklistenstatus steuern Sie, ob eine Stückliste in einem bestimmten
Arbeitsgebiet (in diesem Fall der Kalkulation) verwendet werden kann. Der
Stücklistenstatus wird über die Steuerungsdaten im Customizing der Produktion vorgeschlagen. Er ist ein Selektionskriterium für die automatische Alternativenbestimmung.
왘 Stücklistenalternative
Die Stücklistenalternative identifiziert die Stückliste innerhalb einer Stücklistengruppe (Mehrfachstückliste, Variantenstückliste). In der Kalkulationssicht
des Materialstammsatzes können Sie die Stücklistenalternative als Vorschlag für
die Kalkulationsselektion eintragen.
왘 Losgröße (bei Mehrfachstücklisten)
Mehrfachstücklisten sind Zusammenfassungen mehrerer Stücklisten, die verschiedene alternative Materialzusammensetzungen für dasselbe Erzeugnis beschreiben. Wenn unterschiedliche Losgrößenbereiche über verschiedene
Stücklistenalternativen abgebildet werden, selektieren Sie die zu kalkulierende
Stückliste über die Kalkulationslosgröße.
Informationen in den Stücklistenpositionen
Die Positionsübersicht listet die einzelnen Komponenten auf, die zur Fertigung
des Produkts benötigt werden. Die Einsatzmengen für die Einsatzmaterialien beziehen sich auf die Basismenge im Stücklistenkopf.
Beim Anlegen einer Kalkulation tragen Sie eine Kalkulationslosgröße ein. Die
Materialeinsatzmengen pro Position werden über die Basismenge der Stückliste
hochgerechnet, um der Kalkulationslosgröße zu entsprechen.
96
Produktkostenplanung
Die Mengeneinheit muss mit der Lagermengeneinheit im Materialstammsatz
übereinstimmen. Der für die Materialbewertung herangezogene Preis bezieht sich
immer auf die Lagermengeneinheit. Wenn die Komponente in abweichender
Mengeneinheit ausgegeben oder in der Stückliste eingesetzt wird, wird der Ausgabe-Umrechnungsfaktor aus dem Materialstamm herangezogen, um die notwendige Menge zu ermitteln.
Für die Kalkulation relevant ist der Positionstyp, er klassifiziert die Stücklistenposition. Kosten werden für folgende Positionstypen ermittelt:
왘 Lagermaterialien
왘 Rohmaßpositionen
왘 Nichtlagermaterialien
Sie überprüfen den Positionstyp in der Positionsübersicht.
Für Lagermaterialien und Rohmaßpositionen selektiert das System einen Preis aus
dem Materialstammsatz über eine Suchstrategie, die Sie in der Bewertungsvariante im Customizing des Produktkosten-Controllings angeben. Für Lagermaterialien
und Rohmaßpositionen, die eigene Stücklisten haben, erzeugt das System eine
Kalkulation und übernimmt die ermittelten Kosten in die Kalkulation der übergeordneten Dispositionsstufe.
Für Nichtlagermaterialien bestimmt das System die Kosten über die Einträge in
der Stücklistenposition.
왘 Zeitliche Gültigkeit
Die zeitliche Gültigkeit der Stücklistenposition wird in der Erzeugniskalkulation
berücksichtigt. Wenn die Position zum Auflösungstermin der Kalkulation nicht
gültig ist, wird sie von der Kalkulation nicht beachtet. Sie überprüfen die zeitliche Gültigkeit der Stücklistenposition in der Positionsübersicht.
왘 Kalkulationsrelevanz
Wenn das Kalkulationsrelevanz-Kennzeichen nicht gesetzt ist, wird die Stücklistenposition von der Kalkulation nicht berücksichtigt. Für die Plankalkulation,
Sollkalkulation und aktuelle Kalkulation kann das Feld X enthalten oder leer
sein.
Für die Inventurkalkulation können Sie ein Kalkulationsrelevanz-Kennzeichen
hinterlegen, das im Customizing des Produktkosten-Controllings mit einem
Faktor verknüpft ist. Stücklistenpositionen, die beispielsweise Verpackungsmaterialien sind, können Sie über diesen Faktor für die handelsrechtliche oder
steuerrechtliche Inventurbewertung entsprechend abwerten.
Stammdaten der Erzeugniskalkulation
97
Über die Stücklistenverwendung und die Vorschlagswerte der Position steuern
Sie, ob dieses Feld beim Anlegen vorbelegt ist und ob Sie während der Stücklistenpflege den Inhalt dieses Feldes ändern können.
왘 Fixe Menge
Dieses Kennzeichen steuert, ob die Einsatzmenge losfix (d. h. unabhängig von
der Kalkulationslosgröße) oder losgrößenabhängig ist.
왘 Komponentenausschuss
Komponentenausschuss wird bei der Stücklistenauflösung in der Erzeugniskalkulation berücksichtigt. Das System erhöht die Einsatzmenge der Komponente um die berechnete Ausschussmenge. Der Komponentenausschuss kann
auch im Materialstamm festgelegt werden.
왘 Vorgangsausschuss
Vorgangsausschuss, d. h. der Mehrverbrauch an Material pro Vorgang, wird in
der Erzeugniskalkulation berücksichtigt. Um den Vorgangsausschuss zu berücksichtigen, erhöht das System die Einsatzmenge der Komponente um die berechnete Ausschussmenge.
왘 Net
Wenn dieses Kennzeichen gesetzt ist, wird bei der Kalkulation der Vorgangsausschuss pro Stücklistenposition und nicht der Baugruppenausschuss im
Materialstammsatz berücksichtigt. Wenn Sie einen Vorgangsausschuss hinterlegen, müssen Sie dieses Kennzeichen setzen.
Arbeitspläne (PP)
Arbeitspläne in der Kalkulation
Der Arbeitsplan listet alle Vorgänge auf, die zur Fertigung eines Produkts durchgeführt werden. Er gibt pro Vorgang an,
왘 an welchem Arbeitsplatz der Vorgang ausgeführt wird
왘 welche Vorgabewerte zur Ermittlung der Termine, Kapazitäten und Fertigungs-
kosten verwendet werden
왘 ob die Kosten des Vorgangs in der Kalkulation berücksichtigt werden
왘 welche Materialkomponenten zur Durchführung des Vorgangs benötigt wer-
den
Das System selektiert einen Arbeitsplan zum Material auf Basis der Kalkulationsvariante und der zugehörigen Auflösungssteuerung.
Auf Basis der Formel im Arbeitsplatz und der Vorgabewerte im Vorgang des
Arbeitsplans errechnet das System, wie viel Leistung erbracht wird. Diese Leistung
98
Produktkostenplanung
wird anhand der Tarife in der Kostenstellenrechnung bewertet, um die Plankosten
für den Vorgang zu ermitteln.
Abbildung 5.11 Der Arbeitsplan in der Kalkulation
Informationen im Arbeitsplankopf
Für die Kalkulation sind folgende Daten im Kopf des Arbeitsplans von Bedeutung:
왘 Plantyp
Folgende Plantypen können für die Erzeugniskalkulation selektiert werden:
왘 Normalarbeitspläne
왘 Standardarbeitspläne
왘 Linienpläne
왘 Rezepte
Sie setzen den Plantyp beim Anlegen des Plans. In der Kalkulationssicht des
Materialstammsatzes können Sie ihn als Vorschlag für die Selektion eintragen.
왘 Plangruppe
Die Plangruppe fasst ähnliche Arbeitspläne zusammen. Sie geben die Plangruppe im Einstiegsbild des Arbeitsplans ein. Wenn Sie keine eingeben, wird
eine Plangruppe vom System intern vergeben. In der Kalkulationssicht des
Materialstammsatzes können Sie die Plangruppe als Vorschlag für die Selektion
eintragen.
Stammdaten der Erzeugniskalkulation
99
왘 Plangruppenzähler
Der Plangruppenzähler identifiziert einen Arbeitsplan innerhalb einer Plangruppe. Der Plangruppenzähler wird vom System intern gesetzt. In der Kalkulationssicht des Materialstammsatzes können Sie diesen Wert als Vorschlag für
die Selektion eintragen.
왘 Verwendung
Die Verwendung gibt an, wofür der Arbeitsplan verwendet wird (z. B. Fertigung
oder Reparatur). Sie bildet zusammen mit dem Plantyp und dem Status des
Plans ein Suchkriterium für die automatische Alternativenbestimmung.
왘 Status Plan
Der Status des Arbeitsplans gibt an, ob der Plan beispielsweise freigegeben
oder noch in Bearbeitung ist. Arbeitspläne können nur fehlerfrei kalkuliert werden, wenn ihr Status die Kalkulation zulässt. Der Status bildet zusammen mit
dem Plantyp und der Verwendung des Arbeitsplans ein Suchkriterium für die
automatische Alternativenbestimmung.
왘 Losgröße von ... bis
Wenn unterschiedliche Losgrößenbereiche über verschiedene Arbeitsplanalternativen abgebildet werden, selektieren Sie denjenigen für die Kalkulation
über die Kalkulationslosgröße.
왘 Änderungsnummer
Alle Änderungen im Arbeitsplan, die mit einer Nummer durchgeführt werden,
werden in der Kalkulation berücksichtigt. Sie geben eine Änderungsnummer im
Einstiegsbild des Arbeitsplans ein.
왘 Zeitliche Gültigkeit
Der Arbeitsplan muss zum Auflösungstermin der Kalkulation gültig sein.
Informationen im Vorgang
In der Vorgangsübersicht sind der Steuerschlüssel und folgende Daten aus dem
Arbeitsplatz für die Kalkulation relevant. Über den Arbeitsplatz selektiert das System folgende Daten:
왘 Formeln, die auf die Vorgabewerte zurückgreifen, um die Planzeiten zu er-
mitteln
왘 Leistungsarten, für die Tarife in der Kostenstellenrechnung geplant bzw. er-
mittelt werden
Der Steuerschlüssel gibt unter anderem an,
왘 ob der Vorgang in der Kalkulation berücksichtigt wird
왘 ob der Vorgang eigen- oder fremdbearbeitet wird
왘 ob und wie der Vorgang rückgemeldet wird
100
Produktkostenplanung
Untervorgänge werden in der Kalkulation genauso wie Vorgänge behandelt.
Im Detailbild zum Vorgang sind für die Kalkulation die Vorgabewerte relevant, die
in Zusammenhang mit der Formel im Arbeitsplatz herangezogen werden, um die
Plankosten für den Vorgang zu ermitteln.
Der Vorgabewertschlüssel im Arbeitsplatz gibt an,
왘 wie viele Vorgabewerte im Vorgang erfasst werden können (maximal sechs)
왘 welche Bedeutung die Vorgabewerte haben (z. B. Rüstzeit, Maschinenzeit,
Personalzeit)
왘 in welcher Dimension die Vorgabewerte erfasst werden (Zeit, Menge, Volu-
men)
Sie können den Leistungsbedarf entsprechend der im Arbeitsplatz definierten
Leistungsarten eingeben. Die gewählte Zeiteinheit muss nicht mit derjenigen
übereinstimmen, die bei der Festlegung der Leistungsart angegeben wurde. Die
Umrechnung erfolgt automatisch.
Der Zeitgradschlüssel gibt das Verhältnis zwischen vorgegebener Sollzeit und erzielter Ist-Zeit an. In der Kalkulation können die Vorgabewerte über den Zeitgradschlüssel korrigiert werden.
왘 Ausschuss
Der Ausschuss, der im Vorgang entsteht, führt zu einem Mengengefälle im
nächsten Vorgang, da die zu bearbeitende Menge um den Ausschuss reduziert
wird. Dieser wird beim Aufbau des Mengengerüsts in der Kalkulation berücksichtigt.
왘 Kalkulationsrelevanz-Kennzeichen
Wenn dieses Kennzeichen nicht gesetzt ist, wird der Vorgang von der Kalkulation nicht berücksichtigt. Für die Inventurkalkulation können Sie ein Kalkulationsrelevanz-Kennzeichen hinterlegen, das im Customizing des Produktkosten-Controllings mit einem Faktor verknüpft ist. Vorgänge, die beispielsweise Verpackungskosten enthalten, können über diesen Faktor für die
Bestandsbewertung abgewertet werden.
왘 Fremdbearbeitung
Der Steuerschlüssel gibt an, ob ein Vorgang fremdbearbeitet werden kann. Die
Kosten für den fremdbearbeiteten Vorgang können entweder im Vorgang
selbst oder in einem Einkaufsinfosatz hinterlegt sein. Die Bewertungsvariante
enthält eine Strategiefolge für die Bewertung der Fremdbearbeitung. Sie tragen
die Kostenart, unter der die Kosten des Vorgangs fortzuschreiben sind, im Vorgang ein.
Stammdaten der Erzeugniskalkulation
101
Sie können einen Einkaufsinfosatz im Vorgangsdetailbild eingeben. Fremdbearbeitete Vorgänge verwenden Einkaufsinfosätze ohne Materialbezug (Nichtlager-Infosätze). Der Einkaufsinfosatz enthält folgende Informationen:
왘 Lieferanten
왘 Einkaufsorganisation
왘 Planlieferzeit
왘 Einkäufergruppe
왘 Normalmenge
왘 Nettopreis
Arbeitsplätze (PP/CO)
Arbeitsplätze in der Kalkulation
Der Arbeitsplatz ist die organisatorische Einheit, an der ein Vorgang ausgeführt
wird. Ein Arbeitsplatz verweist auf eine Kostenstelle und verschiedene Leistungsarten. Er verknüpft auf diese Weise die Einträge in der Kostenstellenrechnung mit
denen in der Produktionsplanung.
Informationen im Arbeitsplatz
Folgende Daten im Grunddatenbild sind für die Kalkulation relevant:
왘 Arbeitsplatzart
Sie bestimmt, welche Daten Sie im Arbeitsplatz pflegen können und welche
Werte vorgeschlagen werden. Sie definieren die Arbeitsplatzart im Customizing
der Produktion.
왘 Vorgabewertschlüssel
Er bestimmt, wie viele Vorgabewerte (maximal sechs) Sie pflegen können, und
ordnet den Vorgabewerten eine Bedeutung (z. B. Rüstzeit, Maschinenzeit,
Personalzeit) und eine Dimension (z. B. Minuten) zu.
Vorgabewerte werden in Formeln zur Ermittlung der Durchführungszeit, des
Kapazitätsbedarfes und der Fertigungskosten verwendet.
왘 Zeitgradschlüssel
Der Zeitgrad ist das Verhältnis zwischen vorgegebener Sollzeit und erzielter IstZeit. In der Kalkulation können Sie die Vorgabewerte über den Zeitgradschlüssel korrigieren. Sie definieren den Zeitgradschlüssel im Customizing der
Produktion.
Im Arbeitsplatz können Sie Vorschlagswerte für den Arbeitsplan hinterlegen.
Wenn Sie diesem Arbeitsplatz einen Vorgang oder einen Untervorgang im Arbeitsplan zuordnen, werden die Vorschlagswerte in den Vorgang bzw. Untervorgang
übernommen.
102
Produktkostenplanung
Für die Kalkulation sind die Vorschlagswerte des Steuerschlüssels von Bedeutung.
Er gibt an,
왘 ob der Vorgang in der Kalkulation berücksichtigt wird
왘 ob der Vorgang eigen- oder fremdbearbeitet wird
왘 ob und wie der Vorgang rückgemeldet wird
Sie überprüfen diese Einstellungen im Arbeitsplatz, indem Sie die Funktion »Eingabemöglichkeiten« auf dem Feld »Steuerschlüssel« und für den entsprechenden
Steuerschlüssel die Funktion »Detailinfo« wählen.
왘 Referenzkennzeichen
Wenn Sie dieses Kennzeichen setzen, verhindern Sie, dass der Steuerschlüssel
im Arbeitsplan geändert wird.
Verknüpfung des Arbeitsplans zu einer Kostenstelle
Um auf die Plantarife für die Leistungsarten in der Kostenstellenrechnung zugreifen zu können, muss der Arbeitsplatz auf eine Kostenstelle und die für die
Kostenstelle definierten Leistungsarten verweisen.
Folgende Daten sind für die Kalkulation relevant:
왘 Kostenstelle
Jeder Arbeitsplatz wird genau einer Kostenstelle zugeordnet. Sie können
mehrere Arbeitsplätze derselben Kostenstelle zuordnen.
왘 Leistungsarten
Der Vorgabewertschlüssel bestimmt, wie viele Leistungsarten Sie pro Arbeitsplatz angeben können. Für Arbeitsplätze in der Fertigung können Sie maximal
sechs Leistungsarten, für Arbeitsplätze in Netzplänen und in der Instandhaltung
können Sie eine Leistungsart angeben. Sie legen die Leistungsarten in der
Kostenstellenrechnung an und bestimmen pro Kostenstelle, mit welchen Kosten ein Produkt belastet wird, wenn es Leistungen dieser Kostenstelle in Anspruch nimmt.
왘 Referenzkennzeichen
Wenn Sie dieses Kennzeichen setzen, verhindern Sie, dass der Steuerschlüssel
im Arbeitsplan geändert wird.
왘 Formelschlüssel
Im Arbeitsplatz ordnen Sie den Leistungsarten jeweils einen Formelschlüssel
zu. Dieser Schlüssel verweist auf eine Formel, die festlegt, wie die Leistungsaufnahme pro Vorgang errechnet wird. Formeln werden verwendet, um z. B.
Kapazitätsbedarfe, Durchlaufzeiten und Kosten zu ermitteln.
Wenn Sie eine Formel zur Ermittlung der Kosten verwenden wollen, müssen Sie
in der Definition der Formel das Kennzeichen für »Kalkulation erlaubt« setzen.
Stammdaten der Erzeugniskalkulation
103
Kostenstellen und Leistungsarten (CO)
Kostenstellen und Leistungsarten in der Kalkulation
Die Kostenstellenrechnung ermittelt die in den einzelnen Kostenstellen entstandenen oder entstehenden Kosten nach Art und Höhe. Die Produkte bzw. Aufträge
werden in dem Maße mit diesen Kosten belastet, wie sie Leistungen der Kostenstellen in Anspruch genommen haben.
Die Kostenstelle ist die organisatorische Einheit, in der Kosten entstehen. Der
Arbeitsplatz verweist auf genau eine Kostenstelle. Pro Kostenstelle wird u. a. geplant:
왘 welche Leistungen von der Kostenstelle erbracht werden
왘 mit welchen Kosten ein Produkt belastet wird, wenn es Leistungen der Kosten-
stelle in Anspruch nimmt
Die Leistung der Kostenstelle wird in Leistungsarten ausgedrückt. Sie geben im
Arbeitsplatz an, welche Leistungsarten zur Fertigung des Produkts in Anspruch
genommen werden.
Leistungen werden durch Tarife bewertet, die Sie entweder politisch setzen oder
die aufgrund einer Kostenplanung im Rahmen einer iterativen Tarifermittlung vom
System bestimmt werden. Dabei werden die den Leistungsarten zugeordneten
Plankosten einer Kostenstelle durch die Planleistung (oder je nach Systemeinstellung auch durch die Kapazität) geteilt, um iterative Tarife zu erhalten.
Ist-Kosten werden pro Kostenstelle erfasst. Sie können Ist-Tarife für die einzelnen
Leistungsarten ermitteln und diese zur Bewertung der Leistungen in der Kalkulation verwenden.
Informationen in der Kostenstellenrechnung
Kostenstelle
Für die Kalkulation muss die zeitliche Gültigkeit der Kostenstelle mit dem Bewertungstermin der Kalkulation übereinstimmen.
Leistungsarten
Die Leistung der Kostenstelle wird in Leistungsarten ausgedrückt. Maßgebend für
die Kalkulation sind:
왘 Leistungsartentyp
Der Leistungsartentyp bestimmt, ob die Leistungsart bei der Kalkulation berücksichtigt werden soll.
104
Produktkostenplanung
왘 Kostenart
Die Leistungsart muss einer sekundären Kostenart zugeordnet sein, damit die
Kosten für diese Leistungsart in die Kalkulation unter dieser Kostenart einfließen können. Diese Kostenart muss den Kostenartentyp 43 (innerbetriebliche Leistungsverrechnung) haben.Die zeitliche Gültigkeit der Kostenart muss
mit dem Bewertungstermin der Kalkulation übereinstimmen.
Eigenleistungen und Fremdleistungen
Eigenleistungen werden in der Kostenstellenrechnung geplant. Das Unternehmen
wird nach Kostenstellen untergliedert. Dann wird pro Kostenstelle unter anderem
geplant:
왘 welche Leistungen in der Kostenstelle durchgeführt werden
왘 mit welchen Kosten ein Objekt belastet wird, wenn es Leistungen der Kosten-
stelle in Anspruch nimmt
Pro interne Leistung existiert ein Leistungsartenstammsatz. Dieser gibt unter anderem an, unter welcher sekundären Kostenart die Kosten fortgeschrieben werden.
Leistungen werden durch Tarife bewertet, die Sie entweder politisch setzen, oder
die aufgrund einer Kostenplanung durch das System im Rahmen einer iterativen
Tarifermittlung vom System ermittelt werden. Dabei werden die den Leistungsarten zugeordneten Plankosten einer Kostenstelle durch die Planleistung (oder je
nach Systemeinstellung auch durch die Kapazität) geteilt, um iterative Tarife zu
erhalten.
Die Kostenstellenrechnung verwendet verschiedene Planversionen. Für die Plankalkulation müssen Sie mit der Planversion null arbeiten. Für die Inventurkalkulation können Sie andere Planversionen heranziehen.
Ist-Kosten werden pro Kostenstelle erfasst. Sie können Ist-Tarife für die einzelnen
Leistungen ermitteln und ggf. das Objekt nachbewerten, das die Leistungen der
Kostenstelle in Anspruch genommen hat.
Sie können eigene Plantarife für leistungsunabhängige und leistungsabhängige
Leistungsaufnahme hinterlegen. Auf Basis dieser Daten stellt das System fest, welcher Anteil der Kosten als fixe Kosten zu betrachten ist.
In der Einzelkalkulation können Sie Fremdleistungen über Positionstyp F planen,
indem Sie einen Einkaufsinfosatz, ein Werk und eine Einkaufsorganisation eingeben. Damit die Position in der Kostenartenplanung (z. B. von Aufträgen, Projekten) übernommen werden kann, ordnen Sie der Position eine Primärkostenart
zu, die für Fremdleistungen geeignet ist.
Stammdaten der Erzeugniskalkulation
105
In der Erzeugniskalkulation können Sie auf Einkaufsinfosätze zugreifen. Die
Kostenart wird über den Eintrag im Vorgang des Arbeitsplans ermittelt.
5.6.2
Kalkulation ohne Mengengerüst
Die Erzeugniskalkulation mit Mengengerüst greift auf Daten der Produktionsplanung, der Materialwirtschaft und des Controllings zurück. Während die Erzeugniskalkulation ohne Mengengerüst lediglich Daten der Materialwirtschaft
und des Controllings nutzt. Die Daten der Produktionsplanung, sprich Stücklisten
und Arbeitspläne, werden manuell hinzugefügt. Alternativ können auch Muster
verwendet werden.
Die Erzeugniskalkulation ohne Mengengerüst wir typischerweise dann angewendet, wenn unvollständige Stammdaten eine automatische Kalkulation nicht
zulassen.
Die Stammdaten, die zur Erzeugniskalkulation ohne Mengengerüst herangezogen
werden, entsprechen im Wesentlichen den Stammdaten, die Abschnitt 5.6 aufgeführt wurden bzw. denen, die Sie noch bearbeiten werden.
5.6.3
Muster- und Simulationskalkulation
Im nachfolgenden Abschnitt werden die Stammdaten der Musterkalkulation beschrieben. An dieser Stelle ist anzumerken, dass bezüglich der Musterkalkulation
im Vergleich zur Erzeugniskalkulation die Positionen Stückliste, Arbeitspläne und
Arbeitsplätze wegfallen. An ihre Stelle treten Bauteile, Dienstleistungen und die
Kostenartenermittlung. Die Themen Materialstammsätze, Kosten- und Leistungsarten entsprechen im Wesentlichen den Informationen in Abschnitt 5.6.
Muster (CO-PC)
Zu jeder Kalkulationsposition gehört ein Positionstyp (siehe Tabelle 5.1). Über den
Positionstyp bestimmt das System, welche Daten automatisch gelesen werden
und welche Sie manuell erfassen müssen. Wenn Sie keinen Positionstyp angeben,
wird der Typ V (variabel) automatisch vorgeschlagen.
Positionstyp
manuelle Eingabe
System ermittelt
B (Bauteil)
Bauteilname, Menge
Preis, Mengeneinheit, Kostenart, Text, Positionswert
E (Eigenleistung)
Kostenstelle, Leistungsart, Menge
Preis, Mengeneinheit, Kostenart, Text, Positionswert
F (Fremdleistung)
Einkaufsinfosatz, Werk, Einkaufsorganisation, Menge, Kostenart
Preis, Mengeneinheit, Text,
Positionswert
Tabelle 5.1 Bedeutung der Positionstypen
106
Produktkostenplanung
Positionstyp
manuelle Eingabe
System ermittelt
G (Gemeinkostenzuschlag)
Gemeinkostenzuschlag,
Kostenart
M (Material)
Materialnummer, Werk, Menge
Preis, Mengeneinheit, Kostenart, Text, Positionswert
D (Dienstleistungen)
Dienstleistung, Menge
Preis, Mengeneinheit, Kostenart, Text, Positionswert
O (Rechenoperationen) Formel, Kostenart
Ergebnis einer Formel
S (Summe)
Summe der Positionswerte
oberhalb dieser Position oder
der Positionswerte, die Sie in
einer Formel angeben
T (Text)
Beschreibung
V (variabel definiert)
Menge, Preis
Positionswert
Y (benutzerdefiniert)
benutzerdefiniert
benutzerdefiniert
Tabelle 5.1 Bedeutung der Positionstypen (Forts.)
Dienstleistungen (MM)
Dienstleistungen werden in der Materialwirtschaft gepflegt. Sie können sie über
Positionen vom Typ N in der Einzelkalkulation planen. Über die Bewertungsklasse
im Dienstleistungsstamm wird eine Dienstleistung einer Kostenart zugeordnet.
Tarife für Dienstleistungen sind zeitabhängig. Die Kalkulation wählt den Tarif aus,
der zum Datum im Kopfbild der Kalkulation gültig ist.
Kostenarten (CO)
Jede Kostenbuchung im R/3-System wird automatisch einer Kostenart zugeordnet. Zu Planungszwecken können Sie die einzelnen Kalkulationspositionen
Kostenarten zuordnen.
Die Kalkulationsvariante bestimmt, ob den einzelnen Positionen Kostenarten zugeordnet werden müssen. Die Kostenarten für die einzelnen Positionen werden
auf folgende Weise ermittelt (siehe Tabelle 5.2).
Positionstyp
Funktion
B (Bauteil)
Bauteilstammsatz
E (Eigenleistung)
Leistungsartenstammsatz
Tabelle 5.2 Funktion der Positionstypen
Stammdaten der Erzeugniskalkulation
107
Positionstyp
Funktion
F (Fremdleistung)
Ihre manuelle Eingabe
G (Gemeinkosten)
Kalkulationsschema
M (Material)
automatische Kontenfindung
N (Dienstleistung)
Dienstleistungsstamm
V (Variable Position)
Ihre manuelle Eingabe
Tabelle 5.2 Funktion der Positionstypen (Forts.)
5.7
Verwendung der Ergebnisse der Erzeugniskalkuation
5.7.1
Ergebnisse der Kalkulation
Für die Kostenrechnung können Sie die Ergebnisse der Erzeugniskalkulation in
folgenden Formen speichern und im Informationssystem analysieren:
왘 gegliedert nach Kalkulationspositionen in einem Einzelnachweis
Die Kalkulationspositionen gliedern die Kosten nach den einzelnen Materialien, Eigenleistungen, Fremdleistungen und Gemeinkosten, die in die Kalkulation eingingen. Diese Darstellungsform erlaubt es Ihnen, detaillierte Informationen über den Kostenursprung zu erhalten.
왘 gegliedert nach Kostenarten in einem Kostenartennachweis
Die Kostenarten gliedern die Kosten nach den Sachkonten der Finanzbuchhaltung und den sekundären Kostenarten der Kostenstellenrechnung. Diese
Darstellungsform erlaubt es Ihnen,
왘 die Kosten nach derselben Datenstruktur wie die Vorkalkulation eines Ferti-
gungsauftrags zu speichern und zu vergleichen
왘 die Kosten mit den Ist-Buchungen aus anderen Bereichen des R/3-Systems
zu vergleichen
왘 gegliedert nach Kostenelementen in einer Kostenschichtung
Die Kostenschichtung gliedert die ermittelten Kosten nach Kostenelementen.
Sie erlaubt es Ihnen,
왘 den Kostenursprung über mehrere Fertigungsstufen zu analysieren
왘 die Kosten nach den Anforderungen anderer Bereiche des R/3-Systems (z. B.
Materialbewertung, Ergebnisrechnung) zu gliedern
Wenn Sie eine Materialkalkulation oder einen Kalkulationslauf sichern, schreibt
das System für jedes kalkulierte Material automatisch eine Kostenschichtung fort.
108
Produktkostenplanung
Sie können zusätzlich bestimmen, dass die Kosten als Einzelnachweis und Kostenartennachweis fortzuschreiben sind.
왘 Wenn Sie eine Materialkalkulation sichern, sehen Sie ein Dialogfenster, in dem
Sie bestimmen können, welche Kalkulationsergebnisse Sie speichern wollen.
왘 Wenn Sie einen Kalkulationslauf durchführen, pflegen Sie beim Anlegen des
Kalkulationslaufs Verbuchungsparameter, die angeben, welche Kalkulationsergebnisse Sie speichern wollen.
Bereich
Verwenden der Ergebnisse der
Erzeugniskalkulation für
Produktkostenrechnung
Abweichungsermittlung
Ausschussermittlung
WIP-Ermittlung
Ergebnisrechnung
Deckungsbeitragsrechnung
Materialwirtschaft
Materialbewertung
Plankalkulation
Ermittlung der Herstellkosten
Sollkalkulation
Aktuelle Kalkulation
Bestandsbewertung
Vertrieb
Inventurkalkulation
Preisfindung
Ergebnisermittlung
Konfigurierte Materialien
Tabelle 5.3 Verwendung der Ergebnisse der Kalkulation
5.7.2
Verwendung der Kalkulationsergebnisse in der
Ergebnisrechnung
Kostenelemente aus der Erzeugniskalkulation können Sie für folgende Zwecke in
der Ergebnisrechnung verwenden:
왘 Ergebnisplanung
Für die Ergebnisplanung können Sie die Plankosten der zu verkaufenden Produkte entweder über den Preis im Materialstammsatz (d. h. den Standardpreis
oder den gleitenden Durchschnittspreis) oder über die Erzeugniskalkulation ermitteln.
Um die Plankosten der Produkte über die Erzeugniskalkulation zu ermitteln,
ordnen Sie die entsprechenden Kostenelemente den Wertfeldern eines Ergebnisbereiches zu (z. B. Verrechnungswert, Vertriebsgemeinkosten und Verwal-
Verwendung der Ergebnisse der Erzeugniskalkuation
109
tungsgemeinkosten) und verknüpfen diese Werte mit dem Mengenfeld
»Absatzmenge«.
왘 Bewertung der Fakturen in der Ergebnisrechnung
In der Ergebnisrechnung können Sie die in der jeweiligen Periode abgesetzte
Menge mit den Ergebnissen der Erzeugniskalkulation bewerten, um eine Deckungsbeitragsrechnung pro Periode durchzuführen. Die Fakturadaten werden
aus dem Vertrieb (SD) oder einem externen Vertriebssystem übernommen. Die
Kalkulationsergebnisse werden zum Zeitpunkt der Fakturaübernahme in die Ergebnisrechnung übernommen.
Im Produktkosten-Controlling können Sie die Ergebnisse der Plankalkulation
mit den Ist-Kosten zum Fertigungsauftrag bzw. Serienauftrag vergleichen, um
Abweichungen zu ermitteln. Die Abweichungsermittlung ordnet jede Abweichung einer Kategorie zu (z. B. Preisabweichung, Strukturabweichung, Mengenabweichung). Sie können diese Abweichungen an die Ergebnisrechnung
abrechnen, um die abgesetzte Menge mit den Ist-Kosten (d. h. Plankosten laut
Plankalkulation plus Abweichungen) zu bewerten.
Um die Ist-Kosten der Produkte auf diese Weise zu ermitteln, müssen Sie
왘 die entsprechenden Kostenelemente den Wertfeldern eines Ergebnisbereiches
zuordnen
왘 ein Ergebnisschema definieren, das die Abweichungskategorien mit den Wert-
feldern des Ergebnisbereichs verknüpft
5.7.3
Integration zwischen Ergebnisrechnung und
Erzeugniskalkulation
Um die Übernahme von Daten aus der Erzeugniskalkulation in die Ergebnisrechnung zu ermöglichen, müssen Sie folgende Arbeitsschritte im Customizing der
Ergebnis- und Marktsegmentrechnung durchführen:
1. Sie definieren einen Ergebnisbereich. In diesem Schritt legen Sie fest, auf welcher Ebene die Ergebnisrechnung durchgeführt wird. Einem Ergebnisbereich
können Sie einen oder mehrere Kostenrechnungskreise zuordnen. Dabei können mehrere Buchungskreise einem Kostenrechnungskreis zugeordnet sein.
2. Sie definieren, welche Merkmale und Wertfelder in diesem Ergebnisbereich
verwendet werden dürfen. Merkmale sind z. B. Kunde, Material, Materialart
oder Sparte. Aufträge werden an ein so genanntes Ergebnisobjekt abgerechnet,
das mehrere dieser Merkmale zusammenfasst.
Wertfelder sind z. B. Verrechnungswert, Vertriebsgemeinkosten, Verwaltungsgemeinkosten, Preisabweichungen oder Mengenabweichungen. Diese Wertfelder werden zu verschiedenen Zeitpunkten mit Informationen gefüllt.
110
Produktkostenplanung
3. Sie definieren eine Bewertungsstrategie. In diesem Schritt legen Sie fest, dass
die Absatzmenge über die Erzeugniskalkulation bewertet wird.
4. Sie definieren eine Kalkulationsauswahl. Hier legen Sie einen Schlüssel für die
Selektion von Kalkulationen an. Sie verknüpfen ihn mit folgenden Parametern:
왘 Kalkulationsvariante
왘 ggf. Kalkulationsversion
왘 ggf. Kennzeichen für die manuelle Kalkulation
왘 Zeitbezug
Sie können entweder das Kalkulationsdatum, die Periode und das Geschäftsjahr der Kalkulation oder ein Periodenkennzeichen (z. B. laufende Plankalkulation, vergangene Plankalkulation) angeben.
5. Sie verknüpfen diese Kalkulationsauswahl bzw. ihren Schlüssel mit einem
Material oder mit einer Materialart. Dabei legen Sie fest,
왘 zu welchem Zeitpunkt die Bewertung stattfinden soll
왘 welcher Vorgang bewertet wird (in diesem Fall die Faktura)
왘 welche Planversion verwendet wird
왘 bis wann die Zuordnung gültig ist
6. Sie ordnen die Herstellkostenelemente der Kalkulation den Wertfeldern der
Ergebnisrechnung zu. In diesem Schritt ordnen Sie die Kostenelemente eines
Elementeschemata den Wertfeldern eines Ergebnisbereiches zu. Dabei können
ein oder mehrere Kostenelemente einem Wertfeld zugeordnet sein, doch Sie
können ein Kostenelement nicht mehreren Wertfeldern zuordnen.
Sie legen zusätzlich fest, ob die Werte fixe Kosten, variable Kosten oder Vollkosten sind.
5.7.4
Währung in der Erzeugniskalkulation
Standardmäßig wird die Buchungskreiswährung zur Fortschreibung des Kalkulationsergebnisses in den Materialstammsatz verwendet. Zusätzlich können Sie die
Ergebnisse der Erzeugniskalkulation, die der Kostenschichtung, dem Kostenartennachweis und dem Einzelnachweis zu entnehmen sind, in Kostenrechnungskreiswährung fortschreiben und anzeigen. Die Kostenschichtung kann in beiden Währungen gewälzt werden. Hierzu sind Customizing-Aktivitäten erforderlich.
Ein Beispiel für eine sinnvolle Anwendung dieser Funktion ist eine buchungskreisübergreifende Kalkulation, bei der die verschiedenen Buchungskreise mit unterschiedlichen Währungen ausgestattet sind (D: EUR, USA: U$). Diese zusätzlichen
Währungsinformationen werden z. B. in der Abweichungsermittlung bei der Berechnung der Sollkosten benötigt.
Verwendung der Ergebnisse der Erzeugniskalkuation
111
Eine weitere Alternative für die Automatisierung dieses Vorgangs ist die Benutzung des Material Ledger. Ist das Material Ledger aktiv, werden die vorgemerkten und freigegebenen Kalkulationsergebnisse in Buchungskreis- und in
Kostenrechnungskreiswährung in den Material-Leger-Stammdaten fortgeschrieben, sofern die entsprechenden Währungstypen im Material Ledger geführt werden. (In diesem Fall erfolgt die Freigabe im Rahmen der Material Leger-Abrechnung.)
Die Erzeugniskalkulation kann auch auf die Preise in Buchungskreis- und in
Kostenrechnungskreiswährung in den Material Leger-Stammdaten zugreifen.
5.8
Das Customizing der Produktkostenplanung
Der folgende Abschnitt soll Ihnen einen Überblick darüber verschaffen, welche
Schritte notwendig sind, um die Produktkostenplanung in Betrieb zu nehmen. Die
einzelnen Schritte werden anhand des Einführungsleitfadens und der zugehörigen
Screenshots des R/3-Systems näher erläutert.
5.8.1
Produktkostenplanung
Die Customizing-Einstellungen für die Produktkostenplanung sind wie folgt gegliedert:
1. Grundeinstellungen für die Materialkalkulation – sie enthalten Einstellungen,
die sowohl die Kalkulation mit Mengengerüst als auch die ohne Mengengerüst
betreffen.
2. Einstellungen für die Kalkulation mit Mengengerüst
3. Einstellungen für die Kalkulation ohne Mengengerüst
4. Einstellungen für ausgewählte Funktionen in der Materialkalkulation
5. Einstellungen für weitere Funktionen der Kalkulation mit und ohne Mengengerüst
6. Preisfortschreibung
7. Muster- und Simulationskalkulation
8. Einstellungen für die Ad-hoc-Kalkulation
Die Abbildung 5.12 gibt einen Überblick zum Customizing des gesamten Produktkosten-Controllings. Die Abbildung 5.13 bietet einen Überblick zum Customizing
der Produktkostenplanung.
112
Produktkostenplanung
Index
A
ABAP-Berichte 32
Abrechnung 218, 256
Abrechnungsprofil 274
Abweichungsermittlung 217, 232, 270, 274
Abweichungsschlüssel 270
Abweichungsvariante 272
Additive Kosten 127
Aktuelle Kalkulation 62
Anzeigevarianten 34
Arbeitspläne 27, 98, 99, 144, 154, 188
Arbeitsplätze 28, 102, 189
Arbeitsvorgang 155
Auflösungssteuerung 144
Auftragsarten 277
Auftragshierarchie 296
Auftragsnetze 246
Auftragsselektion 292
Auftragsstücklistenkalkulation 288
B
Berichtsbaum 31
Berichtsselektion 295
Beschaffungsalternative 316
Beschaffungsprozess 316
Bestandswert 331, 332
Bewegungsartengruppe 322
Bewertungsart 48
Bewertungsartengruppe 322
Bewertungsklasse 48, 91
Bewertungskreis 42, 47, 48, 209, 317, 323
Bewertungsplan 38
Bewertungsprofil 342
Bewertungstermin 83
Bewertungstyp 48, 91
Bewertungsvariante 26, 28, 76, 139, 140, 141,
142, 248, 272, 276
Buchhaltungssicht 190
Buchungskreis 37, 41, 42, 43, 44, 45, 48
C
Controlling
operatives 9, 15
strategisches 9, 11, 14
Controlling-Ebene 314, 315
Controlling-Instrumente 11, 12, 18
Customizing 67, 112, 132, 160, 167, 206, 219,
260, 268, 275, 276, 279, 288, 299, 317, 318,
321
D
Datenfluss 311
Definitionsebene 40
Detailbericht 31, 332
Dienstleistung 107
Download-Funktion 34
E
Eigendefinierte Namen 324, 325
Einführungsleitfaden 113
Einkaufsinfosatz 28
Einkaufsorganisation 42, 43
Einzelkalkulation 63, 178, 187, 238
Elementegruppe 129
Elementeschema 23, 24, 26, 77, 125, 126, 127,
129, 161
Elementesicht 77, 128
Entlastung 123, 124
Ergebnisbereich 38, 42
Ergebnisermittlung 256, 269, 279
Ergebnisrechnung 109, 110, 313
Erlösplanung 258
Erzeugniskalkulation 60, 79, 87, 108, 110,
111, 161, 170, 171, 173, 187, 239
Exception-Reporting 33
F
Fehlersteuerung 168
Fertigungsauftrag 195
Fertigungsprozess 316
Fertigungstyp 183
Fertigungstypen 20
Finanz- und Logistik-Funktionen 21
Finanzbuchhaltung 312
Formelparameter 157
Formelschlüssel 103
Fortschreibungsschema 323
Fremdbearbeitung 141
G
Gemeinkosten 141
Gemeinkostengruppe 125, 261
Gemeinkostenzuschläge 116, 211, 255, 257,
263
Geschäftsbereich 38
Gesellschaft 36
GLD_$punkt_s. Gleitender Durchschnittspreis
Gleitender Durchschnittspreis 49, 50, 53,
92, 209, 303
Index
363
Globalisierung 9
H
Herkunftsgruppe 78, 115, 263
Herstellkosten 85
Herstellkostenschichtung 25
Hierarchiegrafiken 33
Hintergrundverarbeitung 168
I
Informationssystem 20, 29, 160, 290, 299,
330
Inventurkalkulation 62
Ist-Kalkulation 20, 301, 313, 318, 324
Ist-Kostenschichtung 326, 334
K
Kalkulation 26
Organisationsebenen 66
Zeitliche Gültigkeit 84
Kalkulationsart 74, 137, 138, 139, 248
Kalkulationsauswahl 327
Kalkulationsdatum 83
Kalkulationsergebnis 26, 108, 109, 166
Kalkulationsform 63
Kalkulationsformel 156, 157
Kalkulationslauf 161, 162, 165, 327
Kalkulationslosgröße 175
Kalkulationsschema 117, 118, 119, 120, 121, 123
Kalkulationssicht 134, 190
Kalkulationsvariante 74, 75, 130, 133, 134,
135, 136, 248, 276
Kalkulationsversion 75
Kalkulatorische Zinsen 255
Kontenplan 37, 42
Konzernkalkulation 70
Kostenart 107, 193
Kostenartenintervall 127
Kostenartenrechnung 351
Kostenelemente 24, 25, 76, 249, 333
Kostenelementegruppe 161
Kostenplanung 256, 279
Kostenrechnungskreis 38, 42, 44
Kostenrechnungsverfahren 23
Kostenschichtung 23, 24, 80, 82, 83
Kostenstelle 103, 104, 192
Kostenstellenrechnung 104, 312
Kostenträger 183
Kostenträgerhierarchie 185, 263
Kostenträger-Identnummer 186
Kostenträgerrechnung 20, 30, 181, 186, 221,
225, 233, 249, 260, 299, 312, 351
364
Index
Kostenträgerstückrechnung 181
Kostenträgerzeitrechnung 181
Kostenwälzung 23, 78, 79
Kreditkontrollbereich 36
Kundenauftrags-Controlling 279, 280
Kundenauftragsfertigung 173, 175, 178, 233,
237, 241, 242, 246
Kundenauftragskalkulation 172, 288
Kundenauftragsneutrale Lagerfertigung 172
Kundenauftragsselektion 293
L
Leistungsarten 103, 104, 140, 192
Leistungsaufnahmen 257
Lohnbearbeitung 140
M
Mahnbereich 36
Mandant 36
Manuelle Preisänderung 310
Marktsegmentrechnung 313
Material Ledger 301, 305, 313, 317, 318, 319,
322, 324, 326, 328, 330, 345
Material Ledger-Beleg 334
Material Ledger-Daten 311
Material Ledger-Fortschreibung 322
Material Ledger-Konten 329
Material Ledger-Typ 318, 319
Materialabrechnung 305
Materialart 88, 149, 150, 151
Materialbewertung 26, 28, 47, 62, 139, 347
Auswirkungen 51
Bewertungsmöglichkeiten 51
Materialentnahmen 201
Materialkalkulation 114, 131, 132, 156, 158
Materialkontenfindung 206, 207
Materialpreis 332
Materialpreisanalyse 332
Materialpreisermittlung 325
Materialpreisversand 321
Materialstammsatz 28, 49, 50, 87, 89, 166,
190, 209, 302
Materialstatus 151
Materialwirtschaft 312
Mehrfachbelastung 55
Meilenstein 252
Meldungstyp 131
Mengen- und Wertfortschreibung 150
Mengenbezogener Zuschlag 122, 123
Mengengerüst 26, 29, 79, 87, 131, 132, 144,
149, 156, 158, 161, 171, 334
Mitlaufende Kalkulation 182, 200, 241, 258,
263
Montageabwicklung 246
Muster- und Simulationskalkulation 65
Musterkalkulation 64, 106, 159
N
Nachkalkulation 182
Nachlaufkosten 55
Netzplan 251
Nichtlagermaterialien 202
O
Objektliste 31, 330
Objektvergleiche 31
Ordnungsbegriffe 35, 42
Organisationselemente 35, 39, 43, 67, 342
P
Periodenabschluss 183, 197, 210, 242, 259,
264, 278, 288
Periodenstatus 330
Periodische Abrechnung 306
Periodischer Verrechnungspreis 50, 56, 92,
303
Plankalkulation 60, 195
Planungsrezepte 191
Preis 331, 333
Preisabweichungen 52
Preisänderung 320
Preisänderungsbelege 334
Preiseinheit 92
Preisfortschreibung 158
Preissteuerung 57, 92, 187, 301
Preissteuerungskennzeichen 302
Primärdaten-Preisabweichung 273
Primärkosten 257
Primärkostenarten 193
Primärkostenschichtung 25
Produkt-Controlling
periodisches 261
Produktionsaufträge 276
Produktionsverfahren 17
Produktkalkulation 30, 59, 74, 161
Produktkostenplanung 20, 59, 112, 311
Produktkostenrechnung 17, 18
Produktkostensammler 263
Produktrecherche 33, 296, 297
Profit Center 39, 345, 353
Profit Center-Rechnung 352
Projektdefinition 251
Projektfertigung 249, 258, 259
Projektmanagement 249
Projektplanung 252
Projektstrukturplan 251
Protokoll 169
Prozessfertigung 225
PVP_$punkt_s. Periodischer Verrechnungspreis
R
Referenzkalkulation 73, 147, 148
Referenzkennzeichen 103
Report Painter 33
Report Writer 32, 161
Reporting 30
Reporting-Werkzeuge 32
Ressourcen 28, 191
Rezepturen 27
S
SAP List Viewer 32
Sekundärkostenarten 193
Selbstkosten 87
Serienfertigung 221
Simulationskalkulation 64, 106, 159
Sollkalkulation 61
Sonderbeschaffung 68, 69, 70, 152
Spezielle Berichtsfunktionen 33
S-Preissteuerung 305, 310
Stammdaten 87
Standardpreis 49, 51, 92, 302
Statusverwaltung 170
Steuerschlüssel 156
Stücklisten 27, 93, 94, 95, 144, 153, 154, 187
Selektion 163
Struktur 164
T
Technische Stammdaten 27
Terminsteuerung 83, 142, 143
Transferpreis 335, 340, 344, 352
Einführung 354
Transferpreislösung 335, 346, 347
Transferpricing 336
Transferschema 128
U
Übernahmesteuerung 145, 146
Umrechnungskurs 328
Unternehmensstruktur 40, 43
V
Variantenfertigung 246
Index
365
366
Verbrauchsdifferenz 326
Verdichtete Analyse 31
Verdichtungsebene 31
Verkaufsorganisation 42
Verrechnungspreisdifferenz 331
Vorgangsbezogene Abrechnung 306
Vorgangshistorie 333
Vorkalkulation 182, 197, 237
V-Preissteuerung 306, 310
Wareneingang 197, 205
Werk 42, 43, 45, 48
Werkstattfertigung 194, 205, 210
Wertefluss 311, 312, 313
paralleler 343, 349, 350, 351
Wertefluss-Monitor 331
Wertgerüst 26, 29
Wertschöpfungskette 314
WIP-Ermittlung 210, 212, 214, 219, 268, 269
W
Währungsprofil 342
Warenausgang 201
Z
Zuschlagsschlüssel 124
Index
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